[发明专利]铜件制造方法

权利要求书

1.一种铜件制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）预铸成型：以砂模法铸造铜件的对应铸件毛胚，且使铸件毛胚设计余量为5～10%；

（2）中间处理：固化冷却后，去除铸口，并对铸件毛胚表面进行喷砂处理；

（3）冷挤压成型：把经过表面喷砂处理的铸件毛胚放入相匹配的挤压模具中，施压成型，切边去毛刺，即得。

2.根据权利要求1所述的铜件制造方法，其特征在于：在所述步骤（3）中，如所述铸件毛胚带有通孔或空腔，则先放入相匹配的硬质金属模芯后，再放入挤压模具中施压成型。

3.根据权利要求1所述的铜件制造方法，其特征在于：在所述挤压模具结合部所设的对应余料槽的空间体积是常规挤压模具的余料槽的0.05～0.08倍。

4.根据权利要求1所述的铜件制造方法，其特征在于：在所述步骤（1）中，先制作覆膜砂模，然后进行浇注，纯铜的浇铸温度控制在1150～1200℃，铜合金的浇铸温度控制在950～1050℃，浇铸时遵循先慢后快的流量控制原则。

5.根据权利要求4所述的铜件制造方法，其特征在于：所述流量控制原则为：在刚开始浇铸时铜液的流量控制上限是使铜液中的杂质能上浮而不被铜液裹挟着带入铸液通道为准；当铸口通道内铜液面高度升到5～7厘米时，铜液浇铸流量增大，且流速控制以铸件型腔内不产生冷隔或浇不满为准。

6.根据权利要求4所述的铜件制造方法，其特征在于：所述覆膜砂模包括一定数量的铸件型腔、铸液通道、避渣内芯和铸口通道，所述铸件型腔分布在铸液通道周围，并与铸液通道连通，所述避渣内芯分别连通所述铸液通道和铸口通道的底部，且其位置低于所述铸液通道。

7.根据权利要求6所述的铜件制造方法，其特征在于：所述铸口通道上端位置高于所述铸件型腔；所述避渣内芯为空心型缓冲腔，其上部设有开口，可使铸液通道和铸口通道之间连通。