[发明专利]半导体芯片的共晶焊接方法

说明书

本发明提供了一种半导体芯片的共晶焊接方法，在芯片硅衬底背面蒸镀金属层，在一定温度下，使金属层与框架表面受压接触，在接触面发生键合形成共晶，实现共晶焊接，在半导体芯片硅衬底背面自里向外依次蒸镀W、Al、Ni、Cu，形成四层结构的金属层，其中W层厚度为Al层厚度为Ni层的厚度为Cu层的厚度为1.1～1.2μm，Cu层与框架表面的镀层形成共晶。本发明不需镀金或镀银，大大节约了生产成本，且提高了封装产品热导率，增长产品使用寿命。

技术领域

本发明涉及半导体器件的焊接方法，具体涉及一种芯片的共晶焊接方法。

背景技术

共晶焊技术在电子封装行业得到广泛应用，如芯片与基板的粘接、基板与管壳的粘接、管壳封帽等。与传统的环氧导电胶粘接相比，共晶焊具有热导率高、电阻小、传热快、可靠性强、粘接后剪切力大的优点，适用于高频、大功率器件中芯片与基板、基板与管壳的互联。对于有较高散热要求的功率器件必须采用共晶焊接，共晶焊是利用了共晶合金的特性来完成焊接工艺的。共晶合金具有以下特性：1)比纯组元熔点低，简化了熔化工艺；2)共晶合金比纯金属有更好的流动性，在凝固中可防止阻碍液体流动的枝晶形成，从而改善了铸造性能；3)恒温转变(无凝固温度范围)减少了铸造缺陷，如偏聚和缩孔；4)共晶凝固可获得多种形态的显微组织，尤其是规则排列的层状或杆状共晶组织，可成为优异性能的原位复合材料；5)共晶是指在相对较低的温度下共晶焊料发生共晶物熔合的现象，共晶合金直接从固态到液态，而不经过塑性阶段。然而共晶焊接一般需要在半导体芯片背面蒸镀一层Ag或Au，生产成本较高。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种半导体芯片的共晶焊接方法，该方法不用Au或Ag，大大节约了生产成本。

本发明提供的技术方案是半导体芯片的共晶焊接方法，在芯片硅衬底背面蒸镀金属层，在一定温度下，使金属层与框架表面受压接触，在接触面发生键合形成共晶，实现共晶焊接；在半导体芯片硅衬底背面自里向外依次蒸镀W、Al、Ni、Cu，形成四层结构的金属层，其中W层厚度为Al层厚度为Ni层的厚度为Cu层的厚度为1.1～1.2μm，Cu层与框架表面的镀层形成共晶。

在半导体芯片背面蒸镀W和Al作为上粘附层，Al热导率高，电阻低，其与Si的浸润性好，但考虑到Al的热膨胀系数较高，W层不仅与Si的浸润性良好，且热膨胀系数与Si相近，可作为芯片层与Al层的缓冲层，避免Al层脱落，提高粘附效果。

蒸镀Ni层作为过渡层，Ni与上粘附层和下粘附层容易粘附，且可以防止焊料直接与上粘附层接触，又可防止上粘附层与下粘附层互相扩散，避免电阻增大。且Ni的热膨胀系数高于Si,又低于Cu，可较好的起到缓冲作用。

蒸镀Cu层作为下粘附层，Cu性能稳定，不易氧化，可焊接性良好，而且导热导电性能良好，电阻率低。

本发明共晶焊接温度为240～260℃，焊接时间为30～60s。焊接温度低于常规焊接温度，但焊接效果好，热应力小，正镀层不易脱落。

为了防止Cu层氧化，在Cu层上蒸镀一层Ag或Au。Ag层的厚度为Au层的厚度为

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1)本发明与掺银环氧粘贴(银浆粘贴)方法相比，结温温度降低。

2)本发明不需镀金或银等贵金属，且可大大降低生产成本。

3)本发明虽然采用四层蒸镀，但镀层总厚度降低，导电率大大提高，电阻率大大降低，进而提高了芯片的使用寿命。

4)本发明采用较低的焊接温度，焊接牢固，同时也可减少热应力而导致的蒸镀层脱落。

具体实施方式

以下具体实施例对本发明作进一步阐述，但不作为对本发明的限定。

实施例1