[发明专利]一种抽芯装置及抽芯方法

说明书

技术领域

本发明涉及模具领域，并且更具体地涉及一种抽芯装置及抽芯方法。

背景技术

对于铝合金的压铸件，保证产品尺寸公差是一个关键点。尤其是毛 坯生产时长抽芯的偏心问题很容易造成批量产品在加工过程由于铸件偏 心造成单边加工黑皮现象，进而导致产品报废，通常理论设计上抽芯的 长径比小于5，这样芯子不易弯曲，强度足够，可以满足生产需要。但是 在实际产品中往往抽芯长径比大于5。

电动转向机壳体压铸中的抽芯偏差问题，一直困扰着压铸业。抽芯 设计为了避免偏心导致的加工黑皮缺陷，将抽芯直径减小，人为增加加 工余量，通常设计为单边加工余量为2mm，这样造成两个问题：一、产 品重量增加，成本上升；二、单边加工余量增加，当抽芯偏心时，一边 加工余量可达到3mm，而另一边为1mm，容易造成加工刀具受力不均 造成断刀或让刀情况。

本发明的目的，就是为了减少产品压铸中，由于抽芯偏差导致尺寸 不良而造成的产品报废，使模具工艺得以完善，为提高产品局部质量提 供较有效的途径。

发明内容

本发明是针对上述现有技术的不足而提供的一种抽芯装置及抽芯方 法。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案如下：

一种抽芯装置，其包括第一对接长抽芯、第二对接长抽芯、第一对 接抽芯滑块机构、第二对接抽芯滑块机构、第一液压设备和第二液压设 备，其中

所述第一对接抽芯滑块机构设置在所述抽芯装置的一端，与所述第 一对接长抽芯的一端相连；所述第二对接抽芯滑块机构对称地设置在所 述抽芯装置的另一端，与所述第二对接长抽芯的一端相连；所述第一对 接长抽芯的另一端和所述第二对接长抽芯的另一端紧密地结合在一起， 形成抽芯对接结构；所述第一对接抽芯滑块机构和所述第二对接抽芯滑 块机构分别连接所述第一液压设备和第二液压设备，用于通过液压在相 反的方向同时对所述第一对接长抽芯和所述第二对接长抽芯进行抽芯。

进一步地，在所述抽芯对接结构处，所述第一对接长抽芯和所述第 二对接长抽芯中的一个的端部设置有凸起，另一个的端部设置有与所述 凸起配合的凹槽，所述第一对接长抽芯和所述第二对接长抽芯通过所述 凸起和所述凹槽紧密地结合在一起。

进一步地，在所述抽芯对接结构处，所述第一对接长抽芯和所述第 二对接长抽芯的尺寸公差为±0.05，保证对接的精度。

进一步地，所述抽芯装置包括设置在所述抽芯装置内部的长抽芯冷 却结构，用于在长时间生产过程中降低长抽芯的温度，防止长抽芯在高 温下发生形变弯曲。

进一步地，当产品压铸模具抽芯长径比＞5同时整个抽芯长度＞300 mm时，采用所述抽芯装置进行抽芯。

一种采用上述抽芯装置进行抽芯的方法，其包括以下步骤：

脱模时，开动第一液压设备和第二液压设备，通过带动第一对接抽 芯滑块机构和第二对接抽芯滑块机构在相反方向同时对第一对接长抽芯 和第二对接长抽芯进行抽芯。

进一步地，抽芯拔模斜度设计为5-10°，保证其脱模顺畅。

进一步地，当产品压铸模具抽芯长径比＞5同时整个抽芯长度＞300 mm时，采用所述抽芯方法。

由于采用以上技术方案，本发明的有益效果包括：本发明对现有技 术中对一整根长芯进行抽芯操作进行了改进，将一整根长抽芯分为两根 长抽芯进行抽芯操作，这样长径比减小，使长抽芯不易弯曲。采用本发 明的抽芯装置，长抽芯的长径比可以达到8-10。通过对接抽芯的设计精 度和抽芯滑块的配合，同时将抽芯的脱模斜度增加2-5°，可以将产品加 工余量控制在1.2mm以内，同时偏心控制在0.3mm以内，这样减轻了 产品毛坯重量和加工余量，大大降低了毛坯制造和加工成本，同时加工 余量的减少和偏心的改善可以提高加工速度和切削量，减少了加工节拍 和刀具断刀情况，提高了加工效率。

附图说明

图1是包括本发明提供的抽芯装置的模具的示意图；

图2是图1的局部剖视图；

图3是图2中的抽芯对接结构的局部放大图。

附图标记说明

1第一对接长抽芯；2第二对接长抽芯；3第一对接抽芯滑块机构；4 第二对接抽芯滑块机构，5抽芯对接结构；6长抽芯冷却结构。

具体实施方式