[发明专利]一种燃料组件上管座

说明书

技术领域

本发明属于上管座，具体涉及一种燃料组件上管座。

背景技术

上管座是高燃耗核燃料组件的关键组成部分之一，其位置如附图1所示。上管座的主要作用包括：(1)为组件转移提供吊装与运输设备的连接口。(2)为控制棒、可燃毒物棒组件及堆内探测装置提供插入通道。(3)承担组件受热膨胀变化，保证组件在反应堆活性区内所必须的压紧力；(4)适当补偿个别导向管的伸长，以防组件因辐照产生弯曲变形。(5)控制棒组件跌落的紧急状态下具有减震功能。

传统技术的上管座如附图2所示，其结构包括位于上部的上筒体部件1和位于下部的锥盆部件4，在其形成的空腔内设置支撑板部件2，在支撑板部件2上设置若干通孔，在中心通孔处设置上管座中心管部件3，在其他通孔中设置仪表引导管11，为实现减震等功能，在仪表引导管11上套接管座弹簧9和垫片8，然后再通过螺母13固定。

该上管座的缺陷体现在：

1.传统上管座筒体包括圆柱形的壳体，壳体底端开有若干通孔，在壳体底端还焊接有三根护管，在筒体侧壁上设有两个吊耳(如附图3、4所示)。该筒体长度较短，无法对设置在其内的零部件很好的保护；该筒体没有定位装置，在安装过程中容易出现定位不准确的情况；该筒体护管采用焊接方式，强度不够。

2.如附图11所示，上格板组件包括平行的两个底板，一大一小， 两者之间通过金属架连接，形成类似圆台的结构。因此会造成，顶端的底板高度较小，无法保护上格板内的各种零件；只在侧壁通过金属板制成，当存在外部压力时，中心板会凸出，造成底板不平，进一步影响水流性能，最终导致散热性能差，造成燃料组件的安全隐患；如果发生了上述中心板凸出的情况，想要将该凸出部分拉平，所需技术工艺太过复杂，投入的人力物力和时间都太多，而重新制作一个上格板有需要投入更过人、财、物，造成进退两难的情况。

3.如附图14和15所示，传统的支撑板部件结构为在底板上焊接若干连接管护管。传统技术的缺陷体现在：中心管护管焊接后相对于支撑板底部圆台的端面圆跳动公差尺寸要求不超过Ф0.4，实际最高达到Ф0.9，超差严重。其次为薄壁管焊接工艺问题。支撑板与中心管护管的焊接结构由于体积较小、管壁薄，焊接时热量积累严重，很难控制变形。中心管护管的壁厚仅有2.35，要在不焊穿管壁的前提下，焊后焊缝宽度还要控制在3max，这种精确的焊缝控制方式是前所未见的，采用常规的焊接方法几乎无法实现。

4.如附图19所示，传统技术的上管座中心管部件为一根中空导管，在该管的适当位置设置一个圆环形的凸起，该凸起用于安装上管座中心管时定位。该中心管的缺陷在于：定位强度不够。安装完成后上管座中心管应当是焊接在上管座上的，根据上管座中心管的形状，一般采用环焊的方式进行焊接。传统技术的上管座中心管只用一个圆环形凸起，其定位强度很有限，在进行环焊的时候容易出现晃动而影响焊接效果。

发明内容

本发明针对现有技术缺陷，提供一种燃料组件上管座。

本发明的技术方案是：一种燃料组件上管座，包括位于上部的圆筒形的上筒体部件和位于下部的锥台形状的上格板部件，在上筒体部件和上格板部件形成的空腔内设置圆盘形的支撑板部件，在支撑板部件上设有通孔，通孔的形状和位置都是预先设计的，在支撑板部件中心的通孔处设置上管座中心管部件，在支撑板部件的其余通孔处设置导向连接管，所述的上管座中心管部件和导向连接管均与支撑板部件固定连接，在上管座中心管部件中设置仪表引导管，在上格板部件的内部空腔中设置短弹簧座和长弹簧座，该短弹簧座和长弹簧座分别于导向连接管和上管座中心管部件位置对应，在上管座中心管部件3和导向连接管上还套接上管座弹簧，在上格板部件的底端设置中心管下凸环，另外还设置上管座销子。

如上所述的一种燃料组件上管座，其中，所述的上管座筒体部件，包括上筒体、筒体连接板和下筒体，上筒体和下筒体通过筒体连接板固定连接，在筒体连接板上设有连接管护管，所述的连接管护管铆接在筒体连接板上。所述的上筒体的外侧壁上设有吊耳。所述的下筒体的外侧壁上设有销钉槽。

如上所述的一种燃料组件上管座，其中，所述的上格板部件包括上格板筒体，上格板底板，以及设置在上格板筒体，上格板底板之间的大翼板和小翼板，其中上格板筒体为圆筒形零件，上格板底板为正六边形零件，该上格板筒体和上格板底板的几何中心同轴设置，在上 格板底板的每个边上设置三个翼板，其中设置在顶角的为大翼板，设置在边上的为小翼板。所述的大翼板和小翼板为直角三角形零件，在大翼板和小翼板上设置若干通孔。