[发明专利]EPDM隔膜片胶料加水混炼工艺

说明书

本发明涉及一种EPDM隔膜片胶料加水混炼工艺，包括如下步骤：步骤一，16寸开炼机塑炼；步骤二，35L密炼机加水混炼；步骤三，16寸开炼机返炼；步骤四，胶料停放；步骤五，16寸开炼机返炼；步骤六，胶料停放；步骤七，出片；步骤八，硫化。本发明使产品减少了软化剂使用,在生产时流动性好，水汽蒸发快，保证产品的硬度要求,成型容易且用时短，节省人工和电力成本；产品容易排气和岀模，产品合格率提高；节省了高成本的脱模剂，降低了材料成本；减少密炼过程中的粉尘污染，绿色环保；加水混炼的胶料做出的产品性能没有发生变化。因此，本发明可应用于EPDM隔膜片胶料加水混炼技术领域。

技术领域

本发明涉及一种EPDM隔膜片胶料混炼工艺，具体涉及一种EPDM隔膜片胶料加水混炼工艺。

背景技术

目前，EPDM(即：三元乙丙橡胶)隔膜片胶料混炼的工艺流程为：16寸开炼机塑炼--35L密炼机混炼--16寸开炼机返炼--胶料停放--产品硫化。

虽然上述现有技术公开了一种EPDM隔膜片胶料混炼的工艺流程，也能够满足一定的需要，但仍存在一些缺陷，比如：

(1)由于EPDM隔膜片都是在＞150℃的高温下进行硫化成型，橡胶里面存在的一些低沸点物质，易挥发产生气体，加上此类产品上下面积很大，表面又有很多凹凸块，阻碍了气体的排出，造成产品内部和表面局部憋气，常常形成烂气泡、窝气孔，外观质量不合格；

(2)由于产品结构特殊情况，在硫化时需要使用较多的脱模剂方能把产品取出，脱模剂多或喷洒略不均匀就会缺胶或难脱模，而且对工人的操作要求很高，时常会出现产品破裂现象；

(3)由于产品面积大，产品的硬度要求会造成胶料流动性差，容易产生硫痕等；

(4)只要外观不良和破裂的产品只能报废，造成原料浪费，产率低，提高了成本。

因此，对于EPDM隔膜片胶料混炼工艺存在进一步的改进和优化需求，这也是该技术领域内的研究热点和重点之一，更是本发明得以完成的动力和出发点所在。

发明内容

为了克服现有技术存在的上述技术问题，本发明人在进行了大量的深入研究之后，从而完成了本发明。

本发明通过以下技术方案实现，一种EPDM隔膜片胶料加水混炼工艺，包括如下步骤：

步骤一，16寸开炼机塑炼；

步骤二，35L密炼机加水混炼；

步骤三，16寸开炼机返炼；

步骤四，胶料停放；

步骤五，16寸开炼机返炼；

步骤六，胶料停放；

步骤七，出片；

步骤八，硫化。

优选的，步骤二加水混炼的具体过程为：升上顶栓，加塑炼胶，压上顶栓10s，加辅料，再加水，压上顶栓，升上顶栓220～240s，卸料。

优选的，步骤二中，所述混炼机的排胶温度为80～90℃，混炼好的胶料停放时间在10h以上。

优选的，步骤一中，所述开炼机的出片温度为50～60℃。

优选的，步骤三和步骤五返炼的具体过程为：投料，三角包3个，拉片，一次停放，三角包2个，薄通1次，出片，二次停放；进一步优选的，步骤五中，二次停放的时间＜2h。

优选的，步骤八中，硫化时，模具的上模温度为148℃，模具的下模温度为145℃。

优选的，步骤八中，正硫化时间为480s。

优选的，步骤八中，硫化压力为15～20MPa。