[实用新型]一种压铸模具的顶料杆结构

说明书

技术领域

本实用新型属于模具制造领域，尤其是一种压铸模具的顶料杆结构。

背景技术

压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除铸件的缩孔缩松缺陷，也使铸件的内部组织达到锻态的破碎晶粒。

传统的压铸模具的顶料杆一般设计在铸件的中部，通常造成顶料杆处的铸件端面出现多个端差，影响铸件的外观质量。另外，传统的压铸模具设计中经常存在注料不均匀的问题，经分析，造成上述问题的主要原因是：由于刚刚注入模具的金属液经常流入模具型腔边缘，而且最先注入模具的金属液温度低，流动性差，导致金属液不易成型，影响铸件的质量，生产的不合格品多。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种结构简单、设计科学合理、外观美观、成品率高的压铸模具的顶料杆结构。

本实用新型的方案是这样实现的：

一种压铸模具的顶料杆结构，包括下模板、下模芯、上模板以及上模芯，所述下模板的中部嵌装下模芯，该下模芯制有圆形结构的下型腔，该下模芯一侧的下模板制有下进料口；所述上模板的中部嵌装上模芯，该上模芯制有与下型腔配合的上型腔，该上模芯一侧的上模板制有与所述下进料口配合的上进料口，该上模板四边角固装与下模板配合的四个定位柱，所述下型腔的边缘圆周均匀制有多个顶料杆；

所述下模板上、下两侧面对称嵌装下冷料缓冲板，该下冷料缓冲板通过流道与下型腔连通，所述下冷料缓冲板端面平行间隔均匀制有多个下矩形凸起；

所述上模板上、下两侧面嵌装有与所述下冷料缓冲板配合的上冷料缓冲板，该上冷料缓冲板端面制有与所述下矩形凸起配合的上矩形凹槽。

而且，所述流道为弯折回转型结构。

本实用新型的优点和积极效果是：

1、本模具中的顶料杆设置在下型腔的边缘，避免了铸件中部因顶料杆的设置不合理而出现端差的问题，有效提高了产品外观质量。

2、本模具中的安装有冷料缓冲板，该冷料缓冲板可使最先流入模具内的、且温度低的废料金属液流入两个冷料缓冲板内，保证了进入型腔内的金属液温度一致、而且流动均匀，保证了铸件的质量。

3、本模具中的冷料缓冲板制有均匀设置的多个矩形凹槽，使得金属液流速均匀，有效提高铸件质量。

4、本实用新型结构简单、设计科学合理，易成型，有效提高了铸件的质量。

附图说明

图1是本实用新型下模的立体结构示意图；

图2是本实用新型上模的立体结构示意图；

图3是图1中的I部放大图；

图4是图1中的II部放大图；

图5是图2中的III部放大图。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施例对本实用新型作进一步详述。

一种压铸模具的顶料杆结构，如图1、图2所示，包括下模板1、下模芯2、上模板7以及上模芯8，所述下模板的中部嵌装下模芯，该下模芯制有圆形结构的下型腔2A，该下模芯一侧的下模板制有下进料口3；所述上模板的中部嵌装上模芯，该上模芯制有上型腔8A，该上模芯一侧的上模板制有与所述下进料口配合的上进料口12，该上模板四边角固装与下模板配合的四个定位柱9。

本实用新型的创新点在于：

1、所述下型腔的边缘圆周均匀制有多个顶料杆13，如图3所示，因而可有效避免铸件中部因顶料杆的设置不合理而出现端差的问题，有效提高了产品的外观质量。

2、所述下模板上、下两侧面对称嵌装下冷料缓冲板5，该下冷料缓冲板通过流道4与下型腔连通，所述下冷料缓冲板端面平行间隔均匀制有多个下矩形凸起6，如图4所示。

所述上模板上、下两侧面嵌装有与所述下冷料缓冲板配合的上冷料缓冲板10，该上冷料缓冲板端面制有与所述下矩形凸起配合的上矩形凹槽11，如图5所示。

当浇注金属液时，最先流入模具内的、且温度低的废料金属液流入两个冷料缓冲板内，保证了进入型腔内的金属液温度一致、而且流动均匀，保证了铸件的质量。

3、所述流道为弯折回转型(即S型)结构设计，该流道起到缓冲的作用，保证金属液均匀流动型腔内，提高铸件质量。

本实用新型的有益效果为：

1、本模具中的顶料杆设置在下型腔的边缘，避免了铸件中部因顶料杆的设置不合理而出现端差的问题，有效提高了产品外观质量。