[实用新型]一种燃烧均匀的生物质气化炉

说明书

技术领域

本实用新型属于生物质燃气制造设备技术领域，涉及一种燃烧均匀的生物质气化炉。

背景技术

生物质气化炉是一种应用生物质气化技术，将生物质燃料燃烧反应制得可燃气体的设备。根据燃烧特性，在生物质气化炉内燃料一般处于三个区域，分别是氧化还原区、热解区和干燥区，且该三个区域自下而上依次分布。生物质燃料在氧化还原区反应形成可燃气体和灰渣。

传统生物质气化炉的可燃气体出气口设置在炉体上端，其炉体壁的某一处连接输气管道，可燃气体从出气口排出并通过输气管道输送至燃烧利用。其不足之处在于，气体容易从连接输气管道的一侧流至的出气口流出，这样就造成连接输气管道的对面一侧的生物质燃料区域气流流动性差，往往在该侧出现燃烧不充分的情况，造成可燃气体转化效率低。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术中的不足，提出一种炉内气流流动均匀，从而使生物质燃料燃烧充分，提高生可燃气体转化效率的生物质气化炉。

为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种燃烧均匀的生物质气化炉，包括炉体和炉盖，所述炉体由外筒和内筒组成,所述内筒的上端设有加料口，所述炉盖用于封盖该加料口；所述内筒内腔为料腔,所述内筒外壁和外筒内壁之间设有气腔；所述内筒上端的周壁上设有连通气腔的第一出气孔，所述内筒的下端设有点火器；所述内筒外壁和外筒内壁之间设有2块以上的竖向分隔板，所述分隔板将所述气腔均分隔成2个以上的隔腔；还包括出气结构，所述各隔腔连通出气结构。

与现有技术相比，由于本实用新型将气腔通过分隔板分隔成2个以上的隔腔，而且各隔腔均与出气结构连通，因此，生物质气化炉内的可燃气体可均匀的流至各个隔腔中，从而使生物质气化炉内各部分的气流流动均匀，使生物质燃料充分燃烧，提高了可燃气体转化效率。

位于还原区以上的未燃烧的生物质燃料所处的区域称为干燥区，本生物质气化炉的又一个特点就是，虽然还原区以上的燃料未进行燃烧，但是却可以利用还原区产生的热量对其进行加热干燥，为下一步燃烧提供更有利的条件。因此，第一出气孔加速干燥区的空气流动性，使干燥更加迅速。

而且，为了进一步的提高氧化还原区区域内的气流流动性，可以在内筒下部的周壁上设有与气腔连通的第二出气网孔。这是因为，第二出气网孔要比第一出气孔设置得更加密集，使氧化还原区区域内的气流更加均匀的缘故。通常，气化炉内燃烧区位于内筒内的位置为距离内筒下端高度130-300cm之间，因此内筒上设置第二出气网孔区域应该对应于燃烧区的位置且不小于燃烧区的范围，优选的，所述第二出气网孔下端距离所述内筒的下端的高度为100cm，第二出气网孔的下端到上端的分布高度为320cm。

另外，虽然还原反应已经产生了焦油，但是这些气态焦油在受热的情况下可以再次热解形成可燃气体，在此基础上，可以利用炉体壁的温度对气化炉内产生的气态焦油加热，因此，在外筒外壁上设置回温腔，该回温腔的下端设有连通所述出气结构的回温腔入口，该回温腔的上端设有回温腔出口。优选的，所述回温腔的上端高于所述第二出气网孔的上端。将回温腔的上端高于所述第二出气网孔的上端，是为了增加焦油在回温腔停留时间，使热解时间充分。

考虑到燃烧后灰渣如果不及时排出会堵塞料腔，使燃烧区域变小，因此所述料腔下方设有落灰腔，所述内筒的下端设有落渣口和封盖该落渣口的卸渣门,所述落灰腔设有排渣门；所述出气结构包括连通所述气腔和落灰腔的第一出气结构，以及第二出气结构。在落灰腔处，仅包括一层外筒，上述内筒延伸支落灰腔的上方。为了更方便将灰渣收集到灰腔内，所述内筒下部内周壁上设有凸环，所述内筒内腔下端设有向下缩口的导渣锥管，所述导渣锥管上端抵靠在所述凸环的下侧，所述导渣锥管下端开口为所述落渣口。此时，所述第一出气结构为所述导渣锥管外周壁与所述内筒下端面和内周壁之间形成的出气腔，以及连通该出气腔和隔腔的出气腔进气孔，以及连通该出气腔和落灰腔的出气腔出气孔；第二出气结构为落灰腔,所述回温腔的回温腔入口连接至所述第二出气结构。

另外，为了保持气腔的密封性，在内筒的上部设有隔气筒，此时隔气筒个周壁与内筒内周壁之间设有排气道。

但是，最终可燃气体中混杂有气态焦油是无法避免的，为了减少这些焦油被排放到空气中对环境造成污染，所述回温腔出口处设有焦油过滤器，而且焦油过滤器设有连通所述落灰腔的焦油回流管，这样，焦油过滤器集积的焦油流至落灰腔于灰料混合，方便收集。