[实用新型]螺旋金刚石磨头

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种打磨类金刚石磨头。适用于磨削机械磨削铸件毛边、浇注口、冒口残根等。

背景技术

铸件在制造过程中有一个比较重要的工序是去除毛边，主要的目的是去除铸件表面的合模线残留毛边、浇注口、冒口残根，使其符合客户的产品要求。

这些铸件表面毛边和冒口残根的处理工艺大多采用磨削或是打磨的方法进行处理。在磨削和打磨的过程中必须用到砂轮或是磨头，传统磨削铸件的砂轮为白刚玉和黑碳化硅这两种材质，近些年随着科技的飞速发展和自动化程度的不断提高，越来越多的企业使用磨削设备配合金钢石磨头来磨削铸件。金刚石磨头比白刚玉和碳化硅砂轮等一般磨粒制成的砂轮具有刃角锋利、磨耗小、寿命长、生产效率高、加工质量好、安全性高等优点。

目前磨削设备上使用较多的金刚石磨头的形状大多是圆柱型、圆锥型、蝶型等，这些市场上通用的磨头都是在平面的胚体上面用烧结或电镀的工艺在磨头胚体表面附着一层金刚石的颗粒。

这样直接在平面的胚体上烧结或是电镀金刚石颗粒，缺点在于在磨削铸件时排削不良、阻力大、噪音高。磨头受表面颗粒度的影响进给速度较慢，特别是磨削球墨铸铁时容易产生磨头表面阻塞导致金刚石颗粒脱落，磨头的寿命降低，磨头成本很高。

实用新型内容

发明目的：为解决用户在使用金刚石磨头进给速度慢、磨头寿命短的问题，本实用新型的目的在于提供一种通用的金刚石磨头，通过对磨头胚体的改造，使金刚石磨头的进给速度可以提升0.5倍，磨头的寿命比原来增加了百分之一百以上，产量增加百分之三十，并且磨削球墨铸铁时很好的解决了磨头表面阻塞的现象；能很好的保证磨头的寿命，有效提高了生产效率和大幅降低磨头成本费用，并能提升企业在同行业的竞争优势。

技术方案：

一种螺旋金刚石磨头，其特征在于，包括夹持的柄部和磨削部位两个部分；

磨削部位表面采用车削螺纹的方法车削有螺旋形状的圆弧槽，利用烧结或电镀工艺使磨削部位表面粘合金钢石颗粒。

磨削部位的胚体的直径在8mm至60mm之间。

圆弧槽的圆弧圆角半径为R0.5mm至R3mm。

磨削部位上的螺纹导程在2mm至6mm之间。

磨削部位的胚体的材质是45号钢。

所述磨削部位上的金刚石颗粒的表面厚度在0.3 mm至1mm之间。

所述磨头的表面可以根据磨削材质的不同，选择不同目数的金钢石颗粒；

磨头安装在磨削设备上。

本实用新型所达到的有益效果：

本发明磨头适用于数控加工，相比通用的金刚石磨头磨削阻力减小了1/2，最大磨削深度可以增加1/3，最大进给速度可以提升0.5倍，制造方便；适用于现代化生产中大批量磨削铸件表面的合模线、飞边及浇铸口、冒口残根等，可以很好的解决磨头表面容易阻塞的现象、提高生产效率，降低磨削时所产生的的噪音，提升磨头的使用寿命，从而降低企业使用磨头的成本，提升企业的竞争优势。

附图说明

图1是本实用新型的螺旋金刚石磨头。

图2是图1的I局部放大图。

图3是图1装夹示意图。

图4是被磨削工件示意图。

图5是本实用新型的磨头工作示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图1所示为本实用新型的螺旋金刚石磨头，包括夹持的柄部1、磨削部位2两个部分组成。磨削部位的胚体采用45#钢，磨削部位的胚体的直径在n8mm至n60mm之间。使用数控机床配合专用圆弧刀具，采用车削螺纹的方法使磨削部位2达到如图2所示螺旋形状的圆弧槽3。在磨削部位2采用烧结的工艺使其表面附着一层金刚石颗粒，金刚石颗粒的表面厚度在0.3 mm至1mm之间。

圆弧槽的圆弧圆角半径为R0.5mm至R3mm。圆弧槽3的螺纹导程在2mm至6mm之间。

如图4所示，本实用新型的螺旋金刚石磨头，主要用于在数控机床上磨削工件10的合模线毛边11和冒口残根12，例如：可磨削如直径100mm、厚度60mm的铸件，铸件材质为FCD450，磨削速度Vc=3000m/min、切深ap=3.0mm、进给速度1500mm/min。