[实用新型]一种便携钢梁吊装扣件

说明书

技术领域

本发明涉及工程吊装。

背景技术

型钢钢梁所采用的吊装形式一般为：在钢梁上部焊接2-4个吊耳，通过卡环将焊接的吊耳与钢丝绳连接固定，然后用吊机进行吊装，吊装完成后将焊接吊耳切除，无法多次利用。在此过程中，钢吊装扣件仅使用一次就必须废弃，并且还需要焊接和切割工艺，费时费力，同时造成很大的资源浪费。

目前有一种方案可以对浪费资源有所改善，那就是用一块厚钢板沿厚度方向开孔和锁销一起做成吊钩，通过锁销将翼缘开孔钢梁和吊钩固定在一起，钢梁上每个吊点两个吊钩，故一般两个吊点的钢梁需要开四个孔。并且根据钢结构规范要求，洞口边距应不小于洞口尺寸，故其板厚应至少为3倍孔径，工艺和材料都极难达到，不仅浪费了钢板，而且由于卡环尺寸较大，致使卡环的利用率大大降低。故该方案的实用性差，可靠性低，翼缘开洞过多，对钢梁性能影响较大，并且构造条件不满足钢结构规范要求。

发明内容

本发明的目的是解决现有的钢梁焊接吊装扣件在使用过程中大量耗费资源，大量浪费的问题，以及钢梁吊钩实用性差，可靠性低,耗材多，难以满足规范要求的问题。

为实现本发明目的而采用的技术方案是这样的，一种便携钢梁吊装扣件，其特征在于：包括上扣件、下扣件、螺栓Ⅰ、螺栓Ⅱ和螺杆。

所述上扣件包括肋板和横板。所述横板的上下表面水平。所述肋板的下端固定在所述横板的上表面。所述肋板上具有供吊缆穿过的中央通孔。

所述下扣件是一块与所述横板平行的钢板。

所述横板上具有螺栓孔Ⅰ、通孔Ⅰ和通孔Ⅱ。所述通孔Ⅰ和通孔Ⅱ分别位于肋板的两侧。所述螺栓孔Ⅰ和通孔Ⅱ的位置在肋板的同一侧。

所述下扣件上具有螺栓孔Ⅱ、通孔Ⅲ和通孔Ⅳ。

所述螺栓Ⅰ穿过通孔Ⅰ和通孔Ⅲ。所述螺栓Ⅱ穿过通孔Ⅱ和通孔Ⅳ。所述螺杆穿过螺栓孔Ⅰ和螺栓孔Ⅱ。

进一步，所述下扣件的下表面连接加劲竖板。

进一步，所述肋板为三角形钢板。所述中央通孔位于三角形钢板的中央。

本发明的技术效果是毋庸置疑的。该便携钢梁吊装扣件具有很好的力学性能，可以适应钢梁吊装中复杂的受力问题。同时，针对各种不同重量和不同板厚钢梁的吊装，实用性好。可承载荷载大，可靠性高。更好的是，本发明的吊装扣件不仅满足钢结构规范的各种要求，还具有自重小，耗材少，可多次重复使用的优点。

附图说明

图1为本发明便携钢梁吊装扣件立体图；

图2为图1的俯视图；

图3为本发明上扣件的立体图；

图4为图3的俯视图；

图5为下扣件的立体图；

图6为本发明的使用状态参考图。

图中：上扣件1、肋板101、横板102、螺栓孔Ⅰ103、通孔Ⅰ104、通孔Ⅱ105、下扣件2、螺栓孔Ⅱ203、通孔Ⅲ204、通孔Ⅳ205、加劲竖板3、螺栓Ⅰ4、螺栓Ⅱ40、螺杆5。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明，但不应该理解为本发明上述主题范围仅限于下述实施例。在不脱离本发明上述技术思想的情况下，根据本领域普通技术知识和惯用手段，做出各种替换和变更，均应包括在本发明的保护范围内。

参见图1一种便携钢梁吊装扣件，包括上扣件1、下扣件2、螺栓Ⅰ4、螺栓Ⅱ40和螺杆5，均为钢质材料制成。

参见图3，所述上扣件1包括肋板101和横板102。所述横板102的上下表面水平。所述肋板101的下端固定在所述横板102的上表面。所述肋板101上具有供吊缆穿过的中央通孔。实施例中，所述肋板101为三角形钢板。所述中央通孔位于三角形钢板的中央。

参见图5，所述下扣件2是一块与所述横板102平行的钢板。所述下扣件2的下表面连接加劲竖板3。

所述横板102上具有螺栓孔Ⅰ103、通孔Ⅰ104和通孔Ⅱ105。所述通孔Ⅰ104和通孔Ⅱ105分别位于肋板101的两侧。所述螺栓孔Ⅰ103和通孔Ⅱ105的位置在肋板101的同一侧。

所述下扣件2上具有螺栓孔Ⅱ203、通孔Ⅲ204和通孔Ⅳ205。

所述螺栓Ⅰ4穿过通孔Ⅰ104和通孔Ⅲ204。所述螺栓Ⅱ40穿过通孔Ⅱ105和通孔Ⅳ205。所述螺杆5旋入螺栓孔Ⅰ103和螺栓孔Ⅱ203。

在一个使用的场景中(参见图6)，在待吊装的钢梁两端分别安装一个本发明公开的便携钢梁吊装扣件。即在待吊装的钢梁的边缘上打一个贯穿其上下表面的贯通孔。将上扣件1和下扣件2分别贴合在钢梁的上下表面。螺杆5穿过螺栓孔Ⅰ103和螺栓孔Ⅱ203中，螺栓Ⅱ40从上到下贯穿通孔Ⅰ104、钢梁上的贯通孔和通孔Ⅲ204，不需要旋入螺母紧固。螺栓Ⅰ4从上到下贯穿通孔Ⅱ105和通孔Ⅳ205。螺栓Ⅰ4和螺栓Ⅱ使用时并不需要在钢梁翼缘上打孔，以减少对钢梁翼缘的损伤。横板102和下扣件2起到承受竖向荷载并传递竖向荷载的作用。上扣件1和下扣件2与螺栓和螺杆配合使用，螺杆还起到插销的作用，形成特定的传力路径和传力体系。肋板101和加劲竖板3对吊装扣件抗侧向偏移能力和整体承载能力显著提高。