[实用新型]全铝骨架车

说明书

【技术领域】

本实用新型涉及挂车技术领域，尤其涉及一种全铝骨架车。

【背景技术】

目前，挂车底盘骨架大多数为钢制结构。但随着环境压力的日益增大，节能减排成为汽车行业普遍面临的问题，如何降低挂车重量以符合节能减排的要求更是挂车行业发展的瓶颈所在。随着挂车制造技术的成熟，挂车制造业正逐渐朝轻量化方向发展。由此，出现了全铝骨架车，该全铝骨架车的包括纵梁、横梁等大多数部件均为铝合金结构，从而有效减轻了挂车的重量，也有效降低了汽车能耗，迎合了汽车节能减排的趋势。

相关技术中，全铝骨架车的包括平行设置的两纵梁、位于两纵梁的前端且连接固定两纵梁的前端梁以及固定于两纵梁的牵引座，两纵梁设有牵引部，牵引部的一端抵持于前端梁上，每一所述纵梁均包括上翼板、下翼板以及垂直固定于上翼板与下翼板之间的腹板，牵引座包括固定于牵引部底端的牵引板以及贯穿牵引板的牵引销。但由于受牵引车头高度的限制，牵引部的高度低于两纵梁的除牵引部外的其它部位的高度，从而两纵梁在牵引部处的强度较弱，在挂车运载大吨位集装箱时，纵梁易变形甚至出现断裂现象，影响纵梁的使用寿命且易引发安全事故。另外，由于牵引部具有用以与牵引板相连接的连接区域，而牵引部的非连接区域的底部未设有支撑物，故非连接区域与连接区域的连接处应力集中，该连接处较易出现断裂现象。因而，相关技术的全铝骨架车存在纵梁强度较低、使用寿命较短、安全系数较低的不足。

因此，实有必要提供一种新的全铝骨架车来克服上述技术问题。

【实用新型内容】

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种纵梁强度较高、使用寿命较长、安全系数较高的全铝骨架车。

本实用新型一种全铝骨架车，包括平行设置的两纵梁、位于两所述纵梁的前端且连接固定两所述纵梁的前端梁以及固定于两所述纵梁的牵引座，两所述纵梁设有牵引部，所述牵引部的一端抵持于所述前端梁，每一所述纵梁均包括上翼板、下翼板以及垂直固定于所述上翼板与所述下翼板之间的腹板，所述牵引座包括固定于牵引部底端的牵引板以及贯穿所述牵引板的牵引销，所述全铝骨架车还包括通过螺栓方式夹持固定每一所述腹板的加强钢板，所述加强钢板的顶端顶抵所述上翼板，所述加强钢板的底端抵接于所述下翼板上，所述加强钢板的前端抵持固定于所述前端梁上，所述加强钢板的后端到所述前端梁的距离大于所述牵引板的后端到所述前端梁的距离，且两所述距离之差大于或等于300mm。

优选的，所述加强钢板的前端垂直延伸设有连接片，所述连接片贴设固定于所述前端梁上。

优选的，所述加强钢板的厚度为5mm。

优选的，所述牵引座设有至少两个可收容固定所述牵引销的销孔。

优选的，所述连接片通过焊接方式贴设固定于所述前端梁上。

优选的，所述连接片还设有贯穿于其上的连接孔，所述连接片通过螺栓方式连接固定于所述前端梁上。

与相关技术相比，本实用新型的有益效果在于，通过铝合金制纵梁与加强钢板相配合，增强了纵梁在牵引部处的强度。同时，由于铝合金制纵梁无法与加强钢板直接焊接固定，需通过螺栓方式连接固定，而每一腹板两侧各贴设有一加强钢板，一方面通过螺栓方式将三块板连接成一整体，纵梁在牵引部处的强度得到加强，提高了纵梁抗弯和抗扭的性能，另一方面，两块加强钢板夹持一块腹板，摩擦力增大，避免因震动频繁引起的螺栓晃动，防止螺栓松落，提高了纵梁的使用寿命，也提高了其安全系数。另外，加强钢板的长度超过了纵梁和牵引板之间的连接区域与非连接区域的连接处，在加强钢板的传导下，连接处的应力得到有效分散，进一步提高了纵梁的使用寿命和安全系数，整体而言，纵梁的强度得到加强，使用寿命较长，安全系数较高。

【附图说明】

图1为本实用新型全铝骨架车主视图；

图2为图1的区域A放大示意图；

图3为本实用新型全铝骨架车立体图；

图4为图3的区域B放大示意图；

图5为本实用新型全铝骨架车另一角度立体图；

图6为图5的区域C放大示意图。

【具体实施方式】

下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步说明。