[实用新型]一种后悬减震器安装结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车车身，尤其涉及汽车车身中的一种后悬减震器安装结构。

背景技术

后减震器安装点结构是白车身重要的硬点结构，该硬点结构的好坏，直接影响白车身耐久可靠性、车辆驾驶性能、操控舒适性等。如果结构不好，安装点刚度不足，会导致车身耐久开裂，后悬固定点失效会影响到后悬架功能,甚至乘客安全，直接影响感知质量和品牌质量。传统的轿车后悬减震器安装点结构如图1至图4所示，包含侧围外板101、侧围内板102、轮罩内板103、C柱外加强板104、减震器安装板105和卷收器固定支架106。

传统结构缺点主要是：1、见图1至图4，C柱外加强板104下端没有正对连接后悬安装点，与卷收器固定支架106错位焊接（见图4），后悬减震器载荷的传递没能传到上接头，力的传递路径不顺畅，；2、零件搭接性差引起减震器安装点结构刚度低；3、由于力的传递路径不顺畅（力的传递路径不顺畅区域100见图2、4），所以该结构往往通过大尺寸且很厚的减震器安装板105、轮罩内板103来达到刚度要求，重量和成本都较高；4、由于力的传递不顺畅,车身结构无法合理分配后悬减震器的载荷，在应力集中的区域,容易出现车身焊点或者钣金开裂，影响车身耐久可靠性。

发明内容

为了解决现有技术中的问题，本实用新型提供了一种力的传递路径较为顺畅的后悬减震器安装结构。

本实用新型提供了一种后悬减震器安装结构，包括C柱外加强板、卷收器固定支架、侧围内板、轮罩外板、减震器安装板、轮罩内板和侧围外板，所述C柱外加强板、卷收器固定支架、减震器安装板对齐安装在所述侧围内板上，所述C柱外加强板的底部与所述减震器安装板相搭接，所述C柱外加强板的顶部与所述卷收器固定支架相搭接，所述侧围内板、侧围外板相搭接，所述轮罩内板、侧围内板、轮罩外板相搭接。

作为本实用新型的进一步改进，所述C柱外加强板的中部、轮罩内板、卷收器固定支架相搭接。

作为本实用新型的进一步改进，所述减震器安装板设有U形的减震器支架加强板，所述减震器支架加强板与所述轮罩内板相搭接。

作为本实用新型的进一步改进，所述卷收器固定支架上设有工艺过孔，所述减震器支架加强板穿过所述工艺过孔与所述轮罩内板相搭接。

作为本实用新型的进一步改进，所述减震器支架加强板设有凸起部，所述减震器支架加强板的凸起部与所述轮罩内板的中部相搭接。

作为本实用新型的进一步改进，所述减震器支架加强板通过减震器安装螺母与所述减震器安装板连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述C柱外加强板上设有减重孔。

作为本实用新型的进一步改进，所述减震器安装板、卷收器固定支架、轮罩内板相搭接。

作为本实用新型的进一步改进，所述轮罩内板夹设在所述减震器安装板、卷收器固定支架之间。

本实用新型的有益效果是：通过上述方案，优化了结构，减器器的力能通过C柱外加强板进行有效传递，能很好的分解减震器的载荷，解决了力的传递路径不顺畅的问题，也避免了因为载荷传递不顺畅引起应力集中导致焊点、钣金开裂的问题，通过良好的连接性大大提高了减震器安装点的刚度，保证后悬安装结构的稳定性和耐久可靠性。

附图说明

图1是现有技术中传统后悬减震器安装结构从车外看的结构示意图；

图2是图1的剖面图A-A；

图3是现有技术中传统后悬减震器安装结构从车内看的结构示意图；

图4是图3的剖面图B-B；

图5是本实用新型一种后悬减震器安装结构从车外看的结构示意图；

图6是图5的剖面图C-C；

图7是本实用新型一种后悬减震器安装结构从车内看的结构示意图；

图8是图7的剖面图D-D；

图9是本实用新型一种后悬减震器安装结构的结构示意图；

图10是图9的剖面图E-E；

图11是本实用新型一种后悬减震器安装结构的部分分解结构示意图；

图12是本实用新型一种后悬减震器安装结构的C柱外加强板的结构示意图；

图13是本实用新型一种后悬减震器安装结构的卷收器固定支架的结构示意图；

图14是本实用新型一种后悬减震器安装结构的分解结构示意图；

图15是本实用新型一种后悬减震器安装结构的立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图说明及具体实施方式对本实用新型进一步说明。