[实用新型]一体化框架柱模板结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及建筑工程技术领域，特别是涉及一种拼接灵活、施工简单的一体化框架柱模板结构体系。

背景技术

传统的框架柱施工顺序为现场绑扎钢筋—支模板—浇筑砼—拆模板。这种工艺不仅费工费料，而且施工相对复杂，拆模板时对构件的质量影响较大，脱模隔离剂影响后期装修，使抹灰层与砼面的粘结不牢，易产生空鼓裂缝，耗费工时长，工程造价高；

圆柱形框架柱浇筑模板通常采用钢模、平板玻璃钢等，这类模板施工操作复杂，施工机具笨重，安全风险系数高，模板本身不能随意切割，成本高。

实用新型内容

针对现有建筑领域存在的技术问题，本实用新型旨在提出一种一体化框架柱模板结构体系。该结构体系一方面使传统钢筋砼框架柱现场浇注施工工序简化，节省了材料，缩短了工期，另一方面模板单元拼接简单易操作，不需要大型施工机具，成本低，安全系数高。

本实用新型采用的技术方案如下:

一体化框架柱模板结构，包括多个预制且上下对接在一起的柱模板单元，在柱模板单元的外侧设有用于抵抗现浇砼对所述模板施加侧压力的紧固装置，所述的柱模板单元内浇注有框架柱，且在浇注完成后，所述的柱模板单元与框架柱结合为免拆除的一体化结构。

所述的柱模板单元顶面和底面分别做凹凸企口处理，实现上下柱模板单元之间的凹凸对接，凹凸企口形式可以为矩形、斜面、锯齿形，进而柱模板单元对接处接缝密封性好，能有效防止跑浆。

所述的柱模板单元的横截面为圆形或柱形，其长、宽、高根据设计需要确定。

所述的柱模板与框架柱同体浇筑，后期不拆除，兼做装修。

所述的柱模板单元由薄壁壳结构制成，所述薄壁壳厚度为10mm～20mm，体积小，重量轻，连接形式简单，使用灵活，通用性强，可以加工成各种规格的成型模板结构；内侧面与砼接触面做界面处理，处理方式为凹槽或凸楞形式，增强与砼粘结力，外侧面光滑，利于后期抹灰。

所述的紧固装置为紧固抱箍装置，所述的紧固抱箍装置包括活动连接在一起的两块完全相同的钢环，所述的两块钢环对接后内直径大于柱模板单元外径5～10mm，且在两块钢板的对接处设置外延板，在所述的外延板上对应开设有连接孔。

所述的钢板通过螺栓连接，螺栓穿过所述的连接孔，通过配套的螺帽拧紧，且连接孔的孔径介于螺栓直径和螺帽直径之间。

所述的紧固装置包括多个，其间隔布置在框架柱模板的外侧。

利用上述结构进行施工的方法如下：

步骤1：绑扎框架柱钢筋笼；

步骤2：平整场地，放线定位，确定框架柱中心位置，将钢筋笼放置在基础顶面上，从钢筋笼顶端套入第一个柱模板单元直至基础顶面，保证凸形企口一端朝下，凹形企口一端朝上；

步骤3：在柱模板单元外侧安装紧固抱箍，抵抗现浇砼对模板施加的侧压力；

步骤4：在钢筋笼外侧固定垫块，垫块位于柱模板单元内侧与钢筋笼外侧之间，保证后期浇筑砼后柱受力钢筋保护层厚度。

步骤5：从第一个柱模板单元顶端浇筑砼，高度至模板单元顶端下50mm，保证振捣密实。

步骤6：从钢筋笼顶面继续由上到下安放第二个柱模板单元，同样保证凸形企口一端朝下，凹形企口一端朝上，第一个柱模板单元和第二个柱模板单元通过凹凸企口拼接固定。

步骤7：重复上述(2)到(6)，模板单元分节拼接，砼分段浇筑，两者交错进行，避免浇筑深度过深造成振动棒摆动幅度大，碰撞模板，施工高度直至框架柱预定高度位置。

步骤8：待砼强度达到要求后，拆除紧固抱箍。

本实用新型创造与现有技术相比，所具有的优点和积极效果；

1)由于上、下柱模板单元之间通过凹凸对接的方式连接，因此柱模板在前期浇注阶段作为施工模板，在施工完成后，可以不进行拆除，继续作为后期装修使用，省去了拆模工序，简化施工难度，缩短工期，降低工程造价和安全风险系数；壳结构壁很薄，避免框架柱体积较大，节省了装修材料。

2)设计施工技术简单，易于大面积推广应用。在不改变框架(框剪)结构的承重结构形式，框架结构设计施工仍沿用现有规范要求。

3)一体化框架柱模板结构体系应用于现场浇注砼，不需要大型吊装设备，模板拼接简捷牢固，且拼接缝密封性好，避免跑浆。

附图说明

图1为本实用新型实施例的多个柱模板单元对接形成的一个完整矩形框架柱模板示意图；

图2a和2b为框架柱截面形状为矩形时的柱模板单元示意图；

图2a1为图2a的剖切示意图；