[实用新型]流体辅助注塑成型的系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及高分子材料成型装置，具体是一种流体辅助注射成型成型方法所使用的成型系统装置。

背景技术

流体（水）辅助注射成型技术，是一种控制流体（水），将其注入制件特定的熔融区域以形成空心的技术。注射熔融热塑性熔体后利用水针向其芯部注射水，水的前沿作用在制件的熔融芯上，从水的前沿到熔体的过渡段，固化了一层很薄的塑料膜，推动聚合物熔体，充填模具型腔以获得中空制品。流体（水）辅助注射成型技术与气体辅助注塑成型技术相比，水辅助注射成型具有冷却时间和成型周期更短、产品内表面更光滑、厚度更均匀、生产成本降低、生产效率增加等优势。但是在水辅成型的中空制品的树脂截面中也非常容易在发现缩孔或缩松缺陷，以及制品在型腔中充填不完全缺陷。这主要是由于气体辅助成型所用的介质（一般为高压氮气）与水辅助注射成型所用的介质（水）的物理特性的区别造成；例如在气体辅助注塑成型时，在高压氮气推动熔胶形成中空时由于氮气的热容量低，中空的内壁不会立即凝固，而是从与模具型腔壁接触的制品外壁向中空内壁冷却，同时由于氮气具有压缩性，即氮气有膨胀压力推动熔胶向模具向型腔壁运动补充收缩和充分填充型腔，即使在完成中空成型后采用高压氮气保压操作也可消除缩松和型腔填充不完全等缺陷；而在采用水辅成型时，由于水的导热率是氮气的40倍，水的热容量是氮气的4倍，中空体的内壁会迅速形成坚硬的固化层，与此同时与模具型腔壁接触的外壁在模具的冷却下也迅速形成坚硬的固化层，但水具有不可压缩性，意味着在流动充填过程中如果没有足够的阻力就不能形成足够的水压来作用在树脂体上，这样就导致在两层坚硬的固化层之间后凝固部分产生缩孔或缩松等缺陷，且不能推动未凝固熔胶完全充填型腔中的薄壁结构。对于制品在型腔中充填不完全的缺陷，在熔胶填充型腔时，采用螺杆保压的方式将模具型腔充分填充是一种好的方法；然而采用这种方式时，在水针阀打开的瞬间，型腔中的熔胶倒灌入水针机构中造成水针堵塞并影响生产的连续性；同时在打开连接型腔和溢料腔之间的开关阀后用水辅成型时，型腔内熔胶压力松弛，不能完全解决制品壁中的缩松/缩孔问题。在2012年09月19日，中国专利文献公开的授权公告号：CN102672921B《热塑性树脂中空制品的成型方法》中，本实用新型人提出在熔胶填充过程中采用高压气体反向加压的方法来解决水辅成型中所存在的缩松或/缩孔等问题，虽然有很好的效果，但在实施过程中发现对模具型腔的密封要求较高，实施成本较高等不足，同时采用此方法不能解决水针堵塞问题。

实用新型内容

本实用新型目的是根据上述现有水辅成型中空制品时存在的不足，提供了一种用于流体辅助注塑成型的系统装置。

本实用新型主要由注塑成型机100、水流注入控制装置200、高压气体注入控制装置300、注塑成型模具400、水针装置3和连接管道组成；其中，所述注塑成型模具400安装在注塑成型机100上，注塑成型模具400闭合后具有成型中空制品6的型腔2、溢料腔5、连通型腔2和溢料腔5的连接通道4，并在自型腔2至溢料腔5的连接通道4上依次布置开关阀4a和限流元件4b；其中，所述水针装置3固定在注塑成型模具400上，具有独立的水通路3b和气体通路3c并通过连接管道分别与水流注入控制装置200和高压气体注入控制装置300连接，其中的流体输出端3a包含压力气体输出口和水流输出口，并位于型腔2中。

      本实用新型的优点，利用本实用新型系统生产的产品内壁光滑，远好于普通水辅工艺所成型制品的内壁，未发现一般水辅注塑成型时所存在的薄壁部位填充不完全及缩孔/缩松/分层等缺陷。

附图说明

图1  本实用新型系统示意图；

图2 本实用新型中成型模具布置示意图；

图3 本实用新型中水针装置示意图；

图4 本实用新型中限流元件示意图；

图5 本实用新型成型方法步骤示意图；

图6 本实用新型成型方法步骤示意图；

图7本实用新型成型方法步骤示意图；

图8本实用新型成型方法步骤示意图。

具体实施方式

下面结合附图通过具体实施方案，对本实用新型的技术特征及其相关技术特特做进一步阐述：