[实用新型]铝合金内胆反向拉伸模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及铝合金内胆加工技术领域，具体而言，涉及铝合金内胆反向拉伸模具。

背景技术

现有铝合金内胆制作工艺一般先将铝合金棒材进行热挤压后，然后进行缩径、减壁拉伸至成品胆收口前的壁厚，之后采用车削的方式，将瓶胆筒身车削到成品壁厚，然后采用定径拉伸的工艺完成收口前铝筒的加工，最后进行收口。

上述工艺以及相关的工具设备虽然能够满足铝合金内胆的制作要求，但是需要车削掉一定的铝料，这就增加了原料成本、车削生产成本以及车削的工装费用。同时，车削操作不够快捷，加工效率较低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种铝合金内胆反向拉伸模具，以改善上述问题。

本实用新型是这样实现的：

本铝合金内胆反向拉伸模具包括凸模和凹模，所述凸模包括工作部和安装部，所述工作部包括依次连接的圆柱大头部、圆台过渡部以及圆柱小头部，所述圆柱小头部与所述安装部连接，所述凹模上设置有拉伸通孔。

其中，所述凸模可以选用SKH凸模、ASP凸模、钨钢凸模或者高速钢凸模，所述凹模由40mm-80mm的钢板加工成型；所述圆柱大头部包括设置于所述凸模端部的冲头，所述冲头的形状与待加工的铝合金内胆的内腔匹配，以尽可能地避免铝合金内胆的内腔在拉伸过程中变形；所述圆柱大头部的长度大于圆柱小头部的长度。

现有的铝合金内胆拉伸工艺中，通常采用车削的方式将铝合金内胆加工成开口端的壁厚大于其余部位的半成品，然后再通过现有的凹凸模进行定径拉伸，从而得到用户需要的成品。而本凸模和凹模可以取代上述车削的步骤，利用自身的形状特点对铝合金内胆进行冲压拉伸，从而得到开口端的壁厚大于其余部位的铝合金内胆，相对于车削而言具有材料成本低，加工效率高的特点。

进一步地，所述拉伸通孔两端大中间小。

其中，所述拉伸通孔包括相互连通的倒立圆台孔和正立圆台孔，所述倒立圆台孔和正立圆台孔的连接处为直径最小的拉伸部，所述拉伸部靠近所述凹模的下表面。

这样设置拉伸通孔的目的在于减小铝合金内胆外壁与拉伸通孔的接触面积，从而减小两者之间的滑动摩擦力，保证铝合金内胆可以平稳流畅地穿过拉伸通孔进行拉伸。

进一步地，所述拉伸通孔的两端设置有倒圆角。

设置倒圆角的目的在于使铝合金内胆可以更顺畅地进入拉伸通孔，保证拉伸的正常进行。

进一步地，所述凸模内部设置有排气通孔，所述排气通孔的长度方向与所述凸模的长度方向相同。

其中，所述排气通孔包括进气孔和出气孔，所述进气孔位于圆柱大头部上，所述出气孔位于安装部上。

设置排气通孔的目的在于使凸模抵入待加工的铝合金内胆时，铝合金内胆内部的空气可以快速流畅地从排气通孔流出，从而减小凸模受到的空气阻力，保证凸模可以平稳地抵入铝合金内胆内部。

进一步地，所述排气通孔包括相互连通的细孔和粗孔，所述细孔远离所述安装部，所述粗孔靠近所述安装部。

这样设置的目的在于既可以保证所述安装部的力学强度，又可以加快铝合金内胆的内部空气的高效排出。

进一步地，所述细孔和粗孔均为圆柱孔。

采用圆柱孔的目的在于其加工简单，成本低廉。

进一步地，所述安装部上设置有外螺纹。

其中，压力机上设置有与所述外螺纹匹配的内螺纹；所述安装部上设置有环形凸起，所述外螺纹位于所述环形凸起的外表面上。

采用螺纹安装的目的在于其具有结构简单、连接可靠、装拆方便等特点。

进一步地，所述安装部上设置有固定孔。

其中，压力机上设置有与所述固定孔匹配的固定柱；所述固定孔可以为盲孔或者通孔。

采用固定孔安装的目的在于其安装方便，连接稳定。

进一步地，所述凹模的下表面设置有定位块，所述定位块有多个，围绕所述拉伸通孔间隔设置。

其中，所述定位块呈圆柱形或者长方体形，压力机上设置有与所述定位块匹配的定位孔。

设置定位块的目的在于保证凹模在压力机上的精确安装，从而提高拉伸成型的铝合金内胆的品质。

本实用新型的有益效果是：

本铝合金内胆反向拉伸模具采用特制的凹模和凸模，可以拉伸出开口端的壁厚大于其它部位的半成品铝合金内胆，从而取代现有工艺中的车削步骤，节约原料和生成成本，且操作快捷方便，加工效率较高。

附图说明