[实用新型]一种燃气轮机燃压缸结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及燃气轮机设计制造技术领域，尤其涉及一种燃气轮机燃压缸结构。

背景技术

如图1所示，随着现代燃气轮机技术的不断革新和发展，为提高燃机的整体热效率，不断升高涡轮前温度。涡轮动叶作为高速旋转部件同时工作于极高的温度环境之下，仅依靠材料使用温度的提高已经无法满足实际使用需求，涡轮动叶需要采取必要的冷却方式进行冷却；涡轮动叶的冷却气一般来自压气机从燃压腔内出去的气体，随着冷却要求越来越高，抽气量需求也越来越大，将导致燃气轮机热效率的下降。

因此一种较为理想的方法是，从压气机所抽出的空气，经过中间冷却器4’的冷却，将压气机抽气的温度进一步降低，以减少抽气的流量，增加整机的热循环效率；但采用这种方案进行冷却，一个不可避免的问题就是，如何将冷却后的压气机抽气，重新引入转子9’内部，以便冷却透平动叶。现有的方案将燃压缸内缸’和外缸2’设计为一体结构，内缸’和外缸2’之间采用若干个支板10进行连接，在支板10内加工有通气孔3’，冷却气通过通气孔3’进入转子9’内部进行冷却。

现有的技术方案有如下缺点：

1、由于通气孔3’内的空气经过中间冷却器4’的冷却后，温度已经大大降低，对于支板10而言，内部通有低温的冷却气，外部则被燃压缸环腔内高温气体包围，将造成支板10极大的热应力。

2、燃压缸内缸’和外缸2’体、支板10之间也存在很大的温差，导致支板10根部热应力过大，过大的热应力会导致支板10和缸体的裂纹和损坏；

3、燃压缸内外缸2’和支板10加工为一体结构，一般为铸造，但是燃压缸上内缸’和外缸2’的壁厚以及支板10的厚度区别较大，导致铸造的难度加大，成品率下降。

因此，针对以上不足，需要提供一种能够避减少燃压缸内应力的燃气轮机燃压缸结构。

实用新型内容

(一)要解决的技术问题

本实用新型要解决的技术问题是：传统的燃气轮机燃压缸结构其上的支板热应力过大，而导致支板与缸体的损坏。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种燃气轮机燃压缸结构，外缸和内缸，所述外缸和所述内缸上分别设置有相配合的第一支板和第二支板，所述外缸和所述内缸通过第一支板和第二支板拼接在一起；还包括贯穿第一支板和第二支板的通气孔。

其中，所述通气孔内设置有导气管，导气管的外壁与通气孔内壁之间留有间隙。

其中，在所述导气管上位于第一支板和第二支板连接的位置处设置有连接凸台。

其中，所述内缸和所述外缸均由上下两个半环通过螺栓连接构成。

其中，所述内缸和所述外缸上至少设置有三对相互配合的第一支板和第二支板。

其中，所述通气孔和所述导气管的中心线均指向转子轴心。

其中，所述导气管的上端设置有连接法兰，在外缸上设置有沉台，导气管通过连接法兰与沉台的配合固定在所述通气孔内。

其中，还包括冷却器，所述冷却器通过进气管与燃压缸环腔连接，并通过出气管与导气管连接。

(三)有益效果

本实用新型的上述技术方案具有如下优点：本实用新型提供的燃气轮机燃压缸结构，其上的内缸和外缸是通过第一支板和第二支板的配合拼接在一起的，与传统的内、外缸和支板一体结构的形式相比，内缸和外缸之间在径向上能够自由变形，能够避免内缸和外缸之间由于温差过大而导致的热应力大的问题，并且内缸和外缸为分体式结构，能够分开加工内缸和外缸，加工难度大大降低，能够提升内缸和外缸的成品率和成品质量，降低制造成本。

附图说明

本实用新型上述和/或附加方面的优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是现有技术中燃气轮机燃压缸结构的示意图；

图2是本实用新型一个实施例所述的燃气轮机燃压缸结构的示意图；

图3是图2的A部放大结构示意图。

其中图1和图2中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1’、内缸，2’、外缸，10、支板，3’、通气孔，4’、冷却器，9’、转子，1、内缸，11、第二支板，2、外缸，21、第一支板，22、沉台，3、通气孔，31、导气管，311、连接凸台，322、连接法兰，4、冷却器，5、燃压缸环腔，6、进气管，7、出气管，8、转静盘腔，9、转子。

具体实施方式