[实用新型]一种压铸机节能液压系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及到一种压铸机，特别涉及到一种压铸机的节能液压系统。

背景技术

压铸机是一种在压力的作用下把熔融金属压铸到模具中冷却成形，开模后得到固定金属铸件的工业铸造机械。

在压铸机的设计过程中，必须根据其压射缸，合模缸等液压缸的缸径、开合模速度，压射压回速度、快压射速度等技术参数来选用合理排量的液压泵以及与其相匹配的电动机。这方面的设计直接影响到压铸机的性能、工作效率和能耗以及用户的生产成本。

参见图1，在现有的技术中，液压油通过电动机1带动液压泵2在压力调节阀控制后进入开模合模电液换向阀3和压射压回电液换向阀6。低压合模时。开模合模电液换向阀3阀芯换向至右端，液压油进入合模缸4的无杆腔，合模活塞杆向左运动实现合模动作。与此同时合模缸4有杆腔的液压油通过开模合模电液换向阀3全部回到油箱7。同样，进行慢压射动作时，压射压回电液换向阀6阀芯换向至右端，液压油进入压射缸5的无杆腔，压射活塞杆向左实现慢压射动作，与此同时，压射缸与有杆腔的液压油通过压射压回电液换向阀6全部回到油箱7.综上所述，由于压铸机进行低压合模和慢压射动作时，合模缸和压射缸有杆腔的液压油全部回到油箱，为了保证低压合模和慢压射的运动速度，必须保证进入合模缸和压射缸无杆腔的液压油具有足够的流量，而此流量全部来自于液压泵供入系统的低压油量，也就意味必须选用具有足够流量的液压泵和足以带动此液压泵的电动机，造成压铸机能耗较大，直接造成压铸机使用过程中生产成本增加。

实用新型内容

本实用新型就是为了解决上述问题，克服现有技术中压铸机供油系统所存在的缺陷，本实用新型提供一种能充分利用压射缸及合模缸有杆腔内原来全部回到油箱的大量液压油补充回入压铸机的供油系统进而全部进入压射缸及合模缸的无杆腔，并在低压合模结束高压合模开始时合模缸有杆腔剩余的液压油能迅速回到油箱，及时消除了有杆腔的反作用，达到高压合模合紧的目的。这样在保持原有的合模速度和慢压射速度的情况下，可以选用较小流量的液压泵，进而选用较小功率的电动机，来达到节能降耗的目的。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种压铸机节能液压系统，包括现有公开技术中的电动机、液压泵、压射缸、合模缸、油箱外，还包括差动合模液压机构、低压合模结束高压合模开始快速卸油液压机构、差动压射液压机构。

进一步地：所述差动合模液压机构安装在合模缸和液压泵之间，合模缸有杆腔和无杆腔的油口和该机构相通。低压合模时该机构实现差动，将合模缸有杆腔的液压油全部进入无杆腔，而开模时，合模缸无杆腔的液压油通过该机构内的另一通道畅通回入油箱。

进一步地：所述低压合模结束高压合模开始快速卸油机构安装在合模缸与差动合模液压机构之间，其进油口与合模缸有杆腔油口相通，出油口与油箱相通。

进一步底：所述差动压射液压机构安装在压射缸与液压泵之间，压射缸有杆腔和无杆腔的油口与该机构相通。慢压射时，该机构实现差动，将压射缸有杆腔的液压油全部进入无杆腔，而压回时，压射杆无杆腔的液压油通过该机构内另一通道畅通回入油箱。

本实用新型的有益效果是：通过此设计在保持原有的压铸机性能的情况下，能够实现在压铸机进行低压合模和慢压射的动作时，将合模缸和压射缸有杆腔内原来全部回到油箱的液压油汇同液压泵的供油全部进入二者的无杆腔，这样就可选用较小排量的液压泵，进而选用较小功率的电动机来达到节能降耗之目的。并在低压合模结束、高压合模开始时，合模缸有杆腔剩余的液压油迅速回到油箱。消除有杆腔液压油的反作用力，达到高压合模时合紧的目的。

说明书附图

图1为现有技术中的压铸机有关部分的液压原理图；

图中标记

1、  电动机

2、  液压泵

3、  开模合模电液换向阀

4、  合模缸

5、  压射缸

6、  压射压回电液换向阀

7、  油箱

图2为本实用新型的压铸机节能液压系统的有关部分液压原理图；

图中标记

100  电动机

200  液压泵

300  差动合模液压机构

400  低压合模结束快速卸油液压机构

500  合模缸

510  合模活塞缸

520  合模活塞

600  压射缸

610  合模活塞杆