[实用新型]一种单节叉

说明书

技术领域

本实用新型涉及万向节机构，尤其涉及一种单节叉。

背景技术

在双联万向节机构中，与双头节叉连接的两个单节叉之间需要有导向结构，以保证在工作角度下转动平稳、可靠。在正常工作情况下，两个单节叉成一定角度，所以存在转速差，故导向机构必须可以相对转动，现有导向结构一般采用球面结合，即能导向又能相对转动。现有导向机构的球头或球套部分与单节叉为一体式结构，采用整体式坯件，然后机加成形。但由于整体坯件形成了环状封闭结构，使得加工节叉上的花键异常困难，而花键加工精度又要求较高，否则会影响运转及装配性能，因此传统的双联万向节机构的节叉批量生产时加工精度难以保证，影响产品质量。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题和提出的技术任务是对现有技术进行改进，提供一种单节叉，解决目前技术中的节叉采用整体式坯件结构，加工难度大，加工精度无法保证的问题。

为解决以上技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种单节叉，包括节叉坯件和球头坯件，其特征在于，所述的节叉坯件和球头坯件分别挤压成型，节叉坯件整体呈U形，U形两壁上设置有轴承孔，节叉坯件的底部设置有底孔，球头坯件采用焊接或铆接的方式连接在节叉坯件的U形开口端面上。本实用新型所述的单节叉将传统的整体式坯件设置为节叉坯件和球头坯件两部分，节叉坯件和球头坯件通过焊接或铆接连接，连接结构强度高，可满足万向节机构正常运转的需求。采用节叉坯件和球头坯件分开挤压成型，加工简单，制作精度更高，并且节叉坯件呈开口的U形结构，可以方便的加工出轴承孔和底孔，同时确保加工精度。

进一步的，所述的底孔的内壁上加工设置有花键槽，利用花键槽实现稳定的传动连接，保证传动效率。

进一步的，所述的花键槽采用拉削花键，加工效率、加工精度均能满足要求且成本较低。

进一步的，所述的球头坯件与节叉坯件之间采用搭接焊接，焊接强度高，满足机械运转的强度要求。

进一步的，所述的节叉坯件与球头坯件内外满焊连接后通过铣削加工出铣削段，缩减节叉坯件与球头坯件连接处的宽度，这样结构更稳定、有效焊缝长度更长，铣削时将焊缝起弧，收弧可能存在的不饱满处加工掉，剩下部分均为焊缝中间段，焊接各项性能更稳定、均匀，保证节叉坯件旋转时不会产生干涉，拥有较大的空间运转角度。

与现有技术相比，本实用新型优点在于：

本实用新型所述的单节叉采用分体挤压成型后再通过焊接或铆接的方式组合为一体的方式，大大降低了加工难度，提高了加工精度，同时也具有良好的机械强度，满足机械运转的空间限制，降低了加工成本，易于工业化批量生产。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的另一种实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例公开的一种单节叉，采用分体拼接式结构，降低加工难度，加工精度高，提高万向节机构运转效果，提高使用寿命。

如图1至图2所示，一种单节叉，包括节叉坯件1和球头坯件2，节叉坯件1和球头坯件2分别挤压成型，节叉坯件1整体呈U形，在节叉坯件1的U形两壁上加工出轴承孔3，利用轴承孔3定位在节叉坯件1的底部加工出底孔4，保证轴承孔3与底孔4之间的相对位置精度，在底孔4的内壁上加工出花键槽5，本实施例中花键槽5采用拉削花键，效率、精度均能满足要求且成本较低。然后将球头坯件2采用焊接或铆接的方式连接在节叉坯件1的U形开口端面上，本实施例中采用焊接，并且采用搭接焊接，利用焊接工装定位节叉坯件1和球头坯件2，保证相对位置精确，接触部分内外满焊，以达到足够的焊接可靠性。最后再对球头坯件2进行机械加工成形达到装配的需求。

万向节机构的运转空间角度较大，为了保证工作角度旋转时不会与双联节叉产生干涉，在节叉坯件(1)与球头坯件(2)内外满焊连接后通过铣削加工出铣削段(6)，缩减节叉坯件(1)与球头坯件(2)连接处的宽度，这样结构更稳定、有效焊缝长度更长，铣削时将焊缝起弧，收弧可能存在的不饱满处加工掉，剩下部分均为焊缝中间段，焊接各项性能更稳定、均匀。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。