[实用新型]一种降低锅炉循环供热系统中膨胀槽温度的装置

说明书

技术领域

本实用新型属于锅炉循环供热设备领域，具体涉及一种降低锅炉循环供热系统中膨胀槽温度的装置。

背景技术

有机热载体炉循环供热系统由循环泵将导热油强制注入有机热载体炉，导热油在有机热载体炉内被加热升温后，经供油管路到用热设备段释放热量降温后，经回油管路回到循环泵，从而形成一个密闭和充满导热油的管路循环系统。为解决系统中导热油加热膨胀、冷却收缩、气液分离的问题，一般在回油管路上设置油气分离器，其有三个接口，一端与回油管路连接，一端与泵前管路连接，还有一端与膨胀槽连接。由于有机热载体炉的供热量和用热设备的用热量不能始终保持正好相等，就不可避免地出现系统中导热油温度在一定范围内波动，必然会造成系统内导热油温度的波动，而导热油的膨胀系数一般为0.0008～0.001/℃，而多数有机热载体炉循环系统中导热油温度的变化范围为10℃，也就造成系统中有0.8～1％的导热油体积膨胀量，如果系统中有20m³的导热油，温度变化的周期为30分钟，那每小时就有约0.36m³系统中的高温导热油(一般250℃)进入膨胀槽，其带入膨胀槽的热量大大超过膨胀槽的散热量，因此膨胀槽的导热油温度将升高。根据《有机热载体锅炉安装技术监察规程》的要求，膨胀槽内油温应该控制在70℃以下，但是整个系统近似密封循环系统状态，只有膨胀槽与氧气接触，油品氧化速度随温度升高而显著加快，大概温度每升高10℃，氧化速度会加快一倍。因而防止导热油发生氧化变质的主要措施为降低膨胀槽的导热油温度。

现有技术中，一些厂家在膨胀槽或膨胀管上增加水冷器降低膨胀槽油温，尽管通过水冷器的方式降低高位槽油温，但此法不能降低燃料能耗，并且又增加了循环水耗，使得运行成本升高。还有厂家使用内部为空的缓冲器，但是当导热油循环系统在运行过程中波动较大时，也不能有效的使高位槽油温降低至常温。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种结构简单、使用方便，能够在不增加运行成本的条件下降低膨胀槽内温度的降低锅炉循环供热系统中膨胀槽温度的装置。

为实现上述技术目的，使用以下技术方案:

一种降低锅炉循环供热系统中膨胀槽温度的装置，包括膨胀槽、油气分离器、缓冲罐一和缓冲罐二，其中油气分离器设置有三个接口，一端与回油管路连接，一端与泵前管路连接，还有一端通过膨胀管一与缓冲罐一上部连接；缓冲罐一下部通过膨胀管二与缓冲罐二上部连接，缓冲罐二下部通过膨胀管三与膨胀槽连接，在缓冲罐一和缓冲罐二底部分别设置有排放口，在缓冲罐一和缓冲罐二顶部分别设置有排气口；缓冲罐二内设置有至少两块隔板，隔板上分别设置有开口，并且各开口均不在同一垂直线上，将缓冲罐二内部空间分割为至少三层空间。

为使本实用新型更加适于实用，下面做进一步改进：

所述缓冲罐二罐体高度小于膨胀槽平台高度的四分之一。

所述缓冲罐二内错开设置有两块隔板，两隔板上的开口在同一水平面内以缓冲罐二轴线对称。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型结构简单、使用方便，能够有效降低膨胀槽内的温度。缓冲罐二内加有两层隔板将内部分为三层，从上层至下层，每层热量散失后形成较大的温差，从而形成密度差，再以膨胀槽内的低温存油顶封住缓冲罐二底部的排油，阻止热量的传递。使得传递至膨胀槽内的温度受到最大程度的仰止，从根本上解决膨胀槽高温的问题。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为缓冲罐二截面示意图。

图3为图2的A-A剖面示意图。

附图中：1-膨胀槽，2-油气分离器，3-缓冲罐二，4-缓冲罐一，5-排放口，6-排气口，7-膨胀管一，8-膨胀管二，9-膨胀管三，10-隔板。

具体实施方式

如图1、图2和图3所示，一种降低锅炉循环供热系统中膨胀槽温度的装置，包括膨胀槽1、油气分离器2、缓冲罐一4和缓冲罐二3，其中油气分离器2设置有三个接口，一端与回油管路连接，一端与泵前管路连接，还有一端通过膨胀管一7与缓冲罐一4上部连接；缓冲罐一4下部通过膨胀管二8与缓冲罐二3上部连接，缓冲罐二3下部通过膨胀管三9与膨胀槽1连接，在缓冲罐一4和缓冲罐二3底部分别设置有排放口5，在缓冲罐一4和缓冲罐二3顶部分别设置有排气口6；缓冲罐二3内设置有至少两块隔板10，隔板10上分别设置有开口，并且各开口均不在同一垂直线上，将缓冲罐二3内部空间分割为至少三层空间。所述缓冲罐二3罐体高度小于膨胀槽1平台高度的四分之一。所述缓冲罐二3内错开设置有两块隔板10，两隔板10上的开口在同一水平面内以缓冲罐二3轴线对称。本实用新型结构简单、使用方便，能够有效降低膨胀槽1内的温度。缓冲罐二3内加有两层隔板10将内部分为三层，从上层至下层，每层热量散失后形成较大的温差，从而形成密度差，再以膨胀槽1内的低温存油顶封住缓冲罐二3底部的排油，阻止热量的传递。使得传递至膨胀槽1内的温度受到最大程度的仰止，从根本上解决膨胀槽1高温的问题。