[实用新型]一种混炼设备的料粒挤出装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及混炼设备技术领域，具体涉及一种混炼设备的料粒挤出装置。

背景技术

如图1至图3所示，现有技术中，原料粉末在混炼设备的“混炼腔(即搅拌腔、密炼腔)”内加热，原料混炼均匀后通过“料筒”内的“挤出螺杆4”送出，通过“出料板1”的细孔挤出，旋即由刀片切成粒状。现在的问题主要是：出料板1的球台2朝向积料腔的球台端面21呈圆弧面结构，较为平坦，因而导向性较差，积料腔的体积较大，造成原料的流动性较差，从而导致挤出效率低下且切粒质量差。

实用新型内容

本实用新型的目的在于公开了一种混炼设备的料粒挤出装置，解决了现有混炼设备的料粒挤出装置导向性较差的问题。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种混炼设备的料粒挤出装置，包括设有球台的出料板、料筒3和挤出螺杆，挤出螺杆穿过料筒且和料筒配合，出料板设于料筒的出料端且和料筒配合连接，出料板、料筒和挤出螺杆之间形成积料腔；朝向积料腔的球台端面形成导流凸锥台，导流凸锥台呈凸出的锥面结构。

进一步，所述挤出螺杆朝向所述球台的一端端面形成内凹的杆端凹锥台；杆端凹锥台的形状和所述导流凸锥台的形状相互配合。

进一步，在所述朝向积料腔的球台端面上还设有若干个集料细锥台，该若干个集料细锥台绕所述导流凸锥台均匀布置。

进一步，所述若干个集料细锥台绕所述导流凸锥台环形阵列分布。

进一步，所述集料细锥台呈比所述导流凸锥台小且凸出的锥面结构。

进一步，所述螺杆和所述料筒同轴配合。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果：

本实用新型采用在导流凸锥台和杆端凹锥台结构，进一步增加的“集料细锥台”，大改善熔融状态下原料的流动性，明显减少原料流动阻力,达到了挤出效率明显增加，以及挤出料粒均匀、饱满，切粒质量提升的效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术中混炼设备的料粒挤出装置的示意图；

图2是图1中出料板的示意图；

图3是图1中挤出螺杆的示意图；

图4是本实用新型一种混炼设备的料粒挤出装置，实施例的示意图；

图5是图4中出料板的示意图；

图6是图5的局部剖视示意图；

图7是图4中挤出螺杆的示意图；

图8是图7中A部分的放大示意图；

图9是图4中料筒的示意图；

图中，1-出料板；2-球台；21-朝向积料腔的球台端面；22-导流凸锥台；23-集料细锥台；3-料筒；4-挤出螺杆；41-杆端凹锥台；5-积料腔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图4至图9所示本实施例一种混炼设备的料粒挤出装置，包括设有球台2的出料板1、料筒3和挤出螺杆4，挤出螺杆4穿过料筒3且和料筒3同轴配合，出料板1设于料筒的出料端且和料筒3配合连接，出料板1、料筒3和挤出螺杆4之间形成积料腔5。

朝向积料腔的球台端面21形成导流凸锥台22，导流凸锥台22呈凸出的锥面结构，导向斜度比现有的平坦球台的导向斜度更大。挤出螺杆4朝向球台2的一端端面形成内凹的杆端凹锥台41。杆端凹锥台41的形状和导流凸锥台22的形状相互配合，进一步增加导流凸锥台22的高度及斜度，大大改善了熔融状态下原料的流动性，同时也使积料腔体积减小，减少积料在此空间流动的“内耗”，也进一步加强了原料的流动性。

在朝向积料腔的球台端面21上还设有若干个集料细锥台23，集料细锥台23呈比导流凸锥台22小且凸出的锥面结构，集料细锥台23绕导流凸锥台均匀布置，本实施例中呈环形阵列分布。新增加的集料细锥台也较大地减少了原料流动的阻力。本实施例采用以上结构，达到了挤出效率明显增加，以及挤出料粒均匀、饱满，切粒质量提升的效果。

本实施例的其它结构参见现有技术。

本实用新型并不局限于上述实施方式，如果对本实用新型的各种改动或变型不脱离本实用新型的精神和范围，倘若这些改动和变型属于本实用新型的权利要求和等同技术范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型。