[实用新型]一种转炉合金料旋转溜槽装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种转炉合金料旋转溜槽装置，属于炼钢转炉合金加料设备技术领域。

背景技术

在炼钢过程中，钢液在转炉冶炼完成后，经由转炉出钢口浇注到钢包内；在出钢过程中需要加入各种合金料以实现对钢液成分的精确调整；合金料一般是在转炉出钢量达到20%-30%时开始由旋转溜槽导入到钢包内，出钢量达到70%-80%时加完；出钢过程中为了使合金料能及时熔化和保证钢液合金成分的均匀性必须使旋转溜槽的落料中心与钢液注流中心对齐；为实现此目的，目前各钢厂旋转溜槽装置均采用固定式限位器控制旋转溜槽本体的落料位置，该旋转溜槽装置包括旋转溜槽本体、外壳、旋转齿盘、限位挡板、排料位限位器和停靠位限位器，限位挡板固定于旋转齿盘上，排料位限位器和停靠位限位器固定于外壳上，通过设置在转炉出钢操作室内电控系统和PLC控制系统实现旋转齿盘的旋转，带动旋转溜槽的转动，当限位挡板从停靠位限位器位置转动到排料位限位器时旋转齿盘自动停止，此时旋转溜槽的落料位置应该与钢液注流中心对齐，从而完成合金料的加入；但实际生产过程中，经常发生旋转溜槽到达排料位后，落料中心与钢液注流中心不对齐的情况，导致合金料加入到钢包后不能及时熔化，钢液合金成分不均匀，钢液合金成分命中率低，尤其在合金料加入较多时，钢液合金成分不均现象尤为突出。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种转炉合金料旋转溜槽装置，该装置能够快速、精确的控制旋转溜槽落料位置，并能实现旋转溜槽落料位置的适时调整，使落料位置与钢液注流中心自动对齐。

本实用新型采用的技术方案为：

一种转炉合金料旋转溜槽装置，包括旋转溜槽本体、外壳、旋转齿盘、限位挡板、排料位限位器和停靠位限位器，限位挡板固定于旋转齿盘上，其改进之处为：它还包括固定于外壳上的限位器控制部件，该限位器控制部件上开设滑槽，排料位限位器和停靠位限位器安装于限位器控制部件的滑槽中。

上述的转炉合金料旋转溜槽装置，所述停靠位限位器固定于限位器控制部件滑槽的一端，排料位限位器与限位器控制部件滑槽之间为滑动连接。

上述的转炉合金料旋转溜槽装置，所述限位器控制部件为其上开设有滑槽的弧形板，该弧形板的曲率与外壳的曲率相同，所述滑槽的宽度大于排料位限位器宽度2-5mm，长度大于等于圆形外壳周长的1/4。

本实用新型的有益效果：

本实用新型通过增加限位器控制板，实现排料位限位器在滑槽中的适时移动，当发现旋转溜槽落料中心与钢液注流中心不在同一位置无法对中时，通过人工调整排料位限位器即可保证旋转溜槽落料中心与钢液注流中心的对中，解决了合金加料过程中合金熔化速度慢，熔化不均，成分波动大的难题，提高了钢液合金成分的命中率；本实用新型结构简单、效果显著，适合在各钢铁企业推广应用。

附图说明

图1为本实用新型俯视图；

图2本实用新型主视图；

图3限位器控制部件主视图；

图中标记如下：旋转溜槽本体1、外壳2、旋转齿盘3、限位挡板4、排料位限位器5、停靠位限位器6、限位器控板部件7、滑槽8。

具体实施方式

如图所示，本实用新型包括旋转溜槽本体1、外壳2、旋转齿盘3、限位挡板4、排料位限位器5、停靠位限位器6和固定于外壳2上的限位器控制部件7，限位挡板4固定于旋转齿盘3上，限位器控制部件7上开设滑槽8，停靠位限位器6固定于限位器控制部件滑槽8的一端，排料位限位器5与限位器控制部件滑槽8之间为滑动连接。

图1显示，本实用新型所述限位器控制部件为其上开设有滑槽8的弧形板，该弧形板的曲率与外壳2的曲率相同，滑槽8的宽度大于排料位限位器宽度2-5mm，长度大于等于圆形外壳2周长的1/4。

本实用新型工作过程为：出钢前先按下“排料位”按钮，旋转溜槽本体1在旋转齿盘3的带动下开始旋转，当旋转齿盘3上的限位挡板4旋转到排料位限位器5的位置时旋转齿盘3自动停止，对旋转溜槽本体1的落料位中心与钢液注流中心进行预对中，发现未对中时通过移动排料限位器5在滑槽中的位置进行对中；待转炉下倾到出钢量20%~30%的倾角时，按下“排料”按钮，合金料仓自动打开，通过旋转溜槽进行排料，排料过程中溜槽的落料中心会始终与钢液注流中心处于对齐状态，以保证合金料落在钢液注流的冲击区内。