[实用新型]摩擦小样成型模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具，具体涉及一种摩擦小样成型模具。

背景技术

节能减排是当今材料制备行业的重要主题。随着摩擦材料制备的自动化和智能化，与摩擦材料制备工艺相配套的模具在摩擦材料的制备中显得尤其重要。现有的摩擦材料模具已不能满足人们对模具使用过程中的快速、便捷、安全、减少浪费和提高效率的要求。

现有的摩擦材料模具主要是针对汽车刹车片、提升机闸瓦等摩擦片模型进行设计和改造的，而对于国家标准中的摩擦小样的造型模具显得少之又少。在进行摩擦小样制备过程中，一般是对现有摩擦材料模具造型的摩擦片进行切割和打磨，造成了原材料极大的浪费和切割打磨时间的增加，尤其是不规则造型的摩擦片的切割和打磨给操作人员带来了安全隐患，并对室内环境造成了严重的空气污染。

现在的摩擦材料模具在热压成型过程中，压盖是独立分开的，这就造成了各个模具内腔内的摩擦材料起始受力时间不同步，使得先受力的摩擦材料从模具内腔下部溢出造成模具放置倾斜度增大，从而造成同样质量的摩擦材料压缩比不同。此外压盖与摩擦材料之间是刚性受力，在若干次压制过程中，摩擦材料受到的冲击力很大，独立分开的压盖在冲击对应模体内腔中的摩擦材料时冲击力不完全相同，从而使得同一摩擦材料前后均匀度不同。压缩比不同，均匀度不同的摩擦材料在实验过程中性能测试也不相同，从而大大影响实验人员对摩擦小样性能分析的正确性。另外，利用现有的摩擦材料模具制备出的摩擦材料需要经过多次复杂的机械加工后才能与定速式摩擦试验机配套使用，既浪费了原材料和制备过程中的能源消耗，又给实验人员带来不必要的麻烦和潜在的危险性。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供一种摩擦小样成型模具，压盖冲击对应模体内腔中的摩擦材料时冲击力相同，保证同一摩擦材料前后均匀度相同。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种摩擦小样成型模具，包括模体和压盖，压盖由盖体、弹簧和压体组成，压体通过弹簧与盖体连接，模体开设有通孔，压体与通孔相适配，模体两侧各设置一个把手。

进一步的，通孔有四个，且四个通孔均匀对称开设。

进一步的，把手呈“几”字型，厚度范围为5-10mm，宽度范围为20-40mm。。

本实用新型的有益效果是：在摩擦小样制备过程中，整体式盖体保证压制过程中起始受力时间一致和前后冲击力大小一样使得压制过程科学规范，从而减少切割打磨过程中物料的浪费和提高切割打磨效率，能又好又快地制备出合乎标准的摩擦小样，大大减少了人力和物力的消耗，在保证质量的同时，提高了摩擦小样的制备效率。

附图说明

图1为本实用新型分解结构示意图；

图2为本实用新型整体结构示意图；

图中：1、把手，2、螺栓，3、弹簧垫片，4、模体，5、盖体，6、弹簧，7、压体。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1和图2所示，本摩擦小样成型模具，包括模体4和压盖，压盖由盖体5、弹簧6和压体7组成，压体7通过弹簧6与盖体5连接，模体4开设有通孔，通孔有四个，且四个通孔均匀对称开设，压体7与通孔相适配，这样可保证各个模体4内腔中的摩擦材料起始受压时间的一致性，避免先受力的摩擦材料从模具内腔下部溢出造成模具放置倾斜度增大引起同样质量的摩擦材料压缩比不同的现象的发生；此外，整体式的盖体5保证了压制过程中冲击力大小的一致性，避免冲击力不完全相同引起的同一摩擦材料前后均匀度不同的现象的发生；模体4两侧各设置一个把手1，把手1通过螺栓2和弹簧垫片3与模体4连接，把手1呈“几”字型，厚度范围为5-10mm，宽度范围为20-40mm，两侧布置的把手1可使实验人员的操作更加方便和安全，提高制备过程中的安全性；为保证操作的规范性，在使用过程中，先放置模体4和摩擦小样原材料，后放置压体7，最后放置盖体5。