[实用新型]双向平板夯的换向机构

说明书

[技术领域]

本实用新型涉及换向机构，具体地说是一种双向平板夯的换向机构。

[背景技术]

目前，双向平板夯的换向机构一般分为：机械式换向机构与液压式换向机构。机械式换向机构与平板夯操作手柄结构互相独立；双向平板夯前进后退换向时，需一手离开操作手柄，扳动机械式换向机构，才能实现换向。

液压式换向机构的换向开关即为平板夯的操作手柄，只需前后扳动操作手柄即可实现平板夯前进后退操作。但一般的液压式换向机构存在着组合密封件容易损坏，导致漏油的缺陷。

[发明内容]

本实用新型的目的就是要解决普通液压式换向机构组合密封件容易损坏的缺陷。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种双向平板夯的换向机构，包括壳体，壳体内具有第一腔体和第二腔体，第一腔体和第二腔体之间的位置上隔有挡圈，齿条穿过挡圈并且两端分别位于第一腔体中和第二腔体中，第一腔体中还设置有齿轮，齿轮与齿条的上部啮合，所述的齿条位于第二腔体中的表面上套有组合密封圈，齿条表面位于挡圈位置处设置有导向座，所述的挡圈与导向座之间的上、下两侧具有间隙，导向座具有能够贴合挡圈及覆盖空隙的表面，在第二腔体的底部位于组合密封圈的位置处具有凹陷的导油腔。

上述换向机构还进一步具有如下优化结构：

所述齿条位于第二腔体的部分上还设置有换向头，导向座与换向头之间设置有弹簧。

所述的齿轮通过齿轮轴连接驱动，所述的壳体上设置有对应的轴孔，齿轮轴与壳体密封连接。

所述的齿轮轴两端连接有减震块，齿轮轴两端的减震块与一操作手柄连接。

所述的壳体位于第二腔体的部分上设有油管连接端。

本实用新型同现有技术相比，由于齿条与导向座及换向头间有装配间隙，齿轮运动时对齿条向下的力使齿条组合密封圈处会向上翘，很好的避免了组合密封圈与换向头间的剧烈摩擦，有效减少组合密封圈摩损，延长寿命。

[附图说明]

图1是本实用新型的整体外形图

图2是换向头的整体结构示意图

图3是图2的俯视图；

图中1、壳体 2、齿条 3、齿轮 4、导向座 5、扁簧 6、组合密封圈7、油管连接端 8、第一油腔 9、导油腔 10、第二油腔 11、间隙 12、操作手柄 13、减振块。

[具体实施方式]

以下，结合实施例和附图对于本实用新型做进一步的说明，实施例和附图仅用于解释而不用于限制本实用新型的保护范围。本实施例中的上、下、左、右、前、后均为相对位置而不是绝对位置。

本实施例的双向平板夯的换向机构结构如下。

如图1所示，其一般由换向机构总成、操作手柄以及减震块组成。在换向机构中的齿轮轴两端连接有减震块，齿轮轴两端的减震块与一操作手柄连接。而换向机构总成的结构如下：

如图2、图3所示，换向机构总成包括壳体，在壳体内具有第一腔体和第二腔体，第一腔体和第二腔体之间的位置上隔有挡圈，齿条穿过挡圈并且两端分别位于第一腔体中和第二腔体中，第一腔体中还设置有齿轮，齿轮通过齿轮轴连接驱动，所述的壳体上设置有对应的轴孔，齿轮轴与壳体密封连接，齿轮与齿条的上部啮合，所述的齿条位于第二腔体中的表面上套有组合密封圈和换向头，导向座与换向头之间设置有弹簧，齿条表面位于挡圈位置处设置有导向座，所述的挡圈与导向座之间的上、下两侧具有间隙，导向座具有能够贴合挡圈及覆盖空隙的表面，在第二腔体的底部位于组合密封圈的位置处具有凹陷的导油腔。壳体位于第二腔体的部分上设有油管连接端，

普通的换向机构齿轮与导油腔设计在齿条的同侧。本实用新型设计的导油腔与齿轮分别在齿条的上下两侧。操作时，转动齿轮会传递给齿条一个向下的力。由于齿条与导向座及换向头间有装配间隙，这个向下的力使齿条组合密封圈处会向上翘。普通换向机构导油腔在齿轮侧，则组合密封圈很容易进入导油腔，从而引起组合密封圈损坏。本设计导油腔与齿条不同侧，齿条翘起，齿条运动时，组合密封圈与导油腔间保持有一个小间隙，防止了导油腔与组合密封圈相干涉。

普通的换向机构没有弹簧。如果没有设计弹簧，齿条与导向座及换向头间的装配间隙过大，或使用一段时间后间隙过大，齿条运动时，组合密封圈端会过份向上翘，组合密封圈与换向头间的摩擦会加剧，组合密封圈寿命会降低。本实用新型设计有扁簧，导向座。无论齿条在何位置，扁簧始终处于压缩状态。齿条在工作时，始终受到一个轴线方向的弹簧力。这个轴向力引导组合密封圈延着第二腔体的轴线前后运动，有效减少组合密封圈摩损，延长寿命。

换向操作时，向前扳动操作手柄，通过减振块转动齿轮，带动齿条作向前的直线运动。液压油由第一腔体经导油腔流入第二腔体，由油管连接螺栓通过油管把力传递给激振系统，机器向前运动；操作手柄向后扳动，通过减振块转动齿轮，带动齿条作向后作直线运动。第二腔体产生负压，负压传递到激振系统，机器向后运动。