[实用新型]空间尺寸检测装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及测量领域，具体涉及空间尺寸检测装置。

背景技术

在实际生产中，经常需要检测两个部件之间的相对安装位置是否正确，但由于部件的不规则性，无法采用直尺、游标卡尺、卷尺等直接进行测量。

例如图1中，护风圈1、车架2与发动机总成3之间存在装配关系，如果出现发动机总成3的风扇与护风圈1之间的间隙不均匀、发动机总成3的位置不准确等问题，就会导致风扇与护风圈1动态干涉直至风扇损坏，以及动力传动夹角发生变化引起传动效率降低。但是护风圈1、车架2与发动机总成3装配完成后，由于各自形状的不规则性及各种管路布置的复杂性，无法采用卷尺等常用测量工具进行直接测量。

现有技术中第一种检测方式是手工间接检测，就是检测人员应用直尺、角度尺、游标卡尺、卷尺等检测工具对护风圈1的位置和发动机总成3的位置进行检测。具体操作方法如下：

在车架2的上翼面5上选定一个基点6作为原点，然后在护风圈1上选择一个检测点4，在发动机总成3上选择一个检测点8。基点及检测点为部件的特征点，例如圆孔、螺栓、凸台等。

在测量基点6与检测点4之间的距离时，因管路9的干扰导致两点之间无法直线测量，此时首先用直尺测量检测点4距离车架2的上翼面5的高度，需要用平面工具将检测点4平移到车架2的上翼面5上方，或者将车架2的上翼面5平移到检测点4下方；然后测量检测点4与车架2的腹面7的距离，步骤同上；测量基点6到检测点4所在的垂直于车架2的上翼面5和腹面7的平面的距离；最后计算基点6到检测点4之间的空间距离，与设计图纸中基点6到检测点4之间的空间距离对比，即可知道护风圈1的位置是否正确。为了避免测量误差较大，需测量多个点进行对比。

对发动机总成3的检测点8与基点6之间的检测过程与上述步骤类似。

该方案操作简单，但是步骤繁琐，检测误差较大，累计误差会更大，特别是带有角度的空间尺寸误差较大。

现有技术中第二种检测方式为三坐标测量仪测量，就是检测人员通过三坐标测试仪对护风圈位置和发动机位置进行检测。具体操作方法如下：

首先标定坐标原点。

然后将被检测零部件放入检测台，零部件位置一旦确定，就无法移动，否则测量数据无效。被测零部件的位置摆放非常关键，决定了尺寸测量的精度和难度。如果位置摆放不好，圆柱度、平面度测量误差大，甚至这些尺寸无法测量。

然后测量数据。该三坐标测量仪可以在X、Y、Z三个方向通过导轨滑动，其探测针可以在水平面内任意转动。将探测针移动到被检测点位置进行数据感应记录，检测点坐标只需要测量一个点，测量直线一般需要测量3个点，测量圆度一般需要测量4个点，测量平面度一般需要测量5个点。

最后数据处理。将所感应的点转换成以坐标系的点，坐标系原点为标定原点，然后通过测量工具测量，就能计算出所测量的尺寸。

该方案检测精度较高，但其检测精度受被测件摆放位置的影响，圆孔、角度、平面度等尺寸检测步骤较为繁琐，需要测试多个坐标点；三坐标测量仪成本较高，检测资源较少，需要专业操作人员进行测量。如果利用三坐标测量仪对图1中的车架2与护风圈1、发动机总成3之间的相对位置进行测量的话，需要将装配好的整车底盘移动到检测台上，受测量仪本身尺寸限制，对于卡车等大尺寸底盘无法测量，并且这些尺寸坐标的检测较为繁琐，测量效率低，设备成本高，不易普遍实施。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种能够避免形状及其它部件的干扰，直接对两个部件之间的安装位置进行检测的装置。

为实现上述目的，本实用新型的实施例提供了如下技术方案：

一种空间尺寸检测装置，包括：第一滑杆；至少两个第一滑块，所述第一滑块安装在所述第一滑杆上并与所述第一滑杆滑动及转动配合；第一锁紧机构，所述第一锁紧机构将所述第一滑块与所述第一滑杆锁紧或解锁；每个所述第一滑块上均固定有第二滑杆，所述第二滑杆与所述第一滑杆垂直；第二滑块，所述第二滑块与所述第二滑杆滑动及转动配合；第二锁紧机构，所述第二锁紧机构将所述第二滑块与所述第二滑杆锁紧或解锁；

检测杆，所述检测杆固定在所述第二滑块上并与所述第二滑杆垂直。

优选地，所述第一锁紧机构和/或所述第二锁紧机构为螺栓。

优选地，所述检测杆具有杆体和尖端。

优选地，所述第一滑块和/或所述第二滑块上开有通孔、螺纹孔和盲孔，所述通孔与所述螺纹孔连通。