[实用新型]重型自卸车主副联体车架

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车车架结构，尤其涉及一种用于重型自卸车的主、副联体结构车架。

背景技术

自卸车车架一般由主车架和副车架两部分组成，其起着支撑连接整车各零部件，承受车内外载荷的作用。

自卸车主车架，在后桥及前桥后吊耳部位较为薄弱，容易变形或断裂，因此大都设有加强部分。

自卸车副车架，由于其高度及厢体底架纵梁高度，决定着车辆的重心高度及轮胎与厢体底架之间的距离，因此为了降低车辆重心、保证厢体底部纵梁具有足够的承受力，只有降低副车架的高度；随着副车架高度的降低，其承载力也会相应减小。使用时，厢体上的所有重量都作用在副车架上，副车架将承受的力传递给主车架；为了提高主车架的强度，最有效的方法是增加主车架高度，但该方法打破了常规车架的要求，导致制作难度增大，成本增加，同时不利于车辆重心的控制。

重型自卸车的后翻转中心通常设置在副车架上，由于调整车辆重心的副车架高度一般为140mm，预留后翻转轴孔之后基本只剩上下两个材料的壁厚，因此连接面承载力薄弱。

传统的自卸车主车架与副车架大都采用U型螺栓和连接结构件进行连接。由于U型螺栓连接块受力后容易被拉变形出现连接松动，此外很多地方因底盘部件干涉不好装配，如主车架后端尾部横梁由于结构原因300mm内U型螺栓无法装配，导致尾部与副车架连接薄弱，车辆倾泻物料时往往因为副车架尾部受力不足而发生事故。同时，副车架与主车架采用U型螺栓连接，导致厢体因重力、惯性等因素产生的侧移位和前后移位能力较差，装配时需要采用有防侧移位功能的连接件配合U型螺栓进行使用，装配量大，费时费力，重量大，成本高。

副车架由于需要承受较大的压力和扭力，同时需要对厢体底部进行控制，因此其结构复杂，构件多、重量大，制造成本高，加工难度大，装配工艺也相对复杂。为此，很多自卸车生产企业把副车架和主车架的加强板焊接在一起，把副车架后翻转系统和主车架的后翻转支撑系统焊接在一起，维修拆卸时相当困难，也会破坏车架的刚性和强度。

发明内容

为提高车架的强度及承载力，方便车辆重心的控制，以减少不同载荷及路面状况下车架变形及断裂事故的发生，本实用新型提出一种用于重型自卸车的主、副联体结构车架。

为此，本实用新型的技术方案为：重型自卸车主副联体车架，包括主车架和副车架，其特征在于：在主车架的两纵梁外侧分别对应设有一联体加强板，联体加强板自主车架尾部延伸至主车架上前板簧后吊耳安装部位为直通式结构，联体加强板通过螺栓或铆钉固定连接在主车架纵梁上，两联体加强板之间形成槽口结构，所述副车架通过螺栓固定连接在两联体加强板之间与主车架形成一个整体；两联体加强板的上端分别超出副车架的上端面形成厢体限位槽，联体加强板的上端为齐边或翻边结构；在两联体加强板的尾部外侧分别对应设有一支撑板，每个支撑板上设有一外翻转支架，在副车架的两纵梁上与外翻转支架对应的位置分别设有一内翻转支架。

对于上述技术方案的一种改进在于：在所述副车架的中部横梁背部设有侧移限位块，侧移限位块紧抵主车架，以防止厢体纵梁因重力、惯性等因素发生侧向移位。

有益效果：

本实用新型通过在主车架上设置联体加强板将副车架与主车架连为一个整体，提高了车架的强度及承载力，降低了车辆重心，以此减少车架断裂、弯曲变形等现象的发生，提高行车安全性；联体加强板与副车架采用螺栓连接，强度高韧性好，同时方便维修拆卸；两联体加强板上端形成的槽口，可对厢体底部纵梁进行限制，提高车辆稳定性；联体加强板可根据需要进行钻孔、焊割加工，以满足连接装配的需要，解决了传统主车架不能钻孔、直接焊接的问题。该联体车架生产工艺简单，装配效率高，便于维修拆卸，适用性强。           

附图说明

图1为本实用新型的纵向结构示意图；

图2为本实用新型的横向结构示意图；

图3为图2的拆分结构示意图；

图中标号为：1、主车架；2、副车架；3、联体加强板；4、支撑板；5、外翻转支架；6、内翻转支架；7、侧移限位块；8、厢体底部；9、翻转轴套。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步说明。