[实用新型]一种新型石墨坩埚静压成型机

说明书

技术领域

本实用新型涉及石墨坩埚领域，特别涉及一种新型石墨坩埚静压成型机。

背景技术

石墨坩埚具有良好的热导性和耐高温性，在高温使用过程中，热膨胀系数小，对急热、急冷具有一定抗应变性能。对酸，碱性溶液的抗腐蚀性较强，具有优良的化学稳定性。因此，石墨坩埚在冶金、铸造、机械、化工等工业部门，被广泛用于合金工具钢的冶炼和有色金属及其合金的熔炼。

目前国内石墨坩埚生产工艺有两种：塑性成型生产工艺和压制成型生产工艺。以粘土为粘结剂的塑性成型工艺生产周期长，劳动强度大，工效低，用煤烧成，污染大，但因投资少，国内多采用此工艺；而静压设备压制成型工艺若用清洁能源天然气烧结，极大地减少了污染问题，而且制作效率高。

但是，大中型石墨坩埚由于体积大、质量重，在压制成型工艺后，还需要送到喷釉车间和烧结车间进行喷釉和烧结。这种压制成型、喷釉、焙烧的生产工艺，工序多，生产周期长、效率低、劳动强度大、投资大、场地占用大，而且运送过程中还需要采用吊车、叉车进行吊运和转运，还需配备相应的操作工，且操作过程不安全因素多，极易发生安全事故。

如何在用一台设备在一个工位实现压制成型、喷釉、焙烧，缩短生产周期、降低生产成本、减少中间运输、提高安全性正是本实用新型要解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提供了一种效率高、成本低、不需转运、生产速度快、安全节能的一种新型石墨坩埚静压成型机及其工艺，实现了一台设备在一个工位实现压制成型、喷釉、焙烧。

本实用新型是通过以下技术方案予以实现的：

一种新型石墨坩埚静压成型机，包括机架、上液压缸、上模、内模、中模、下模、模芯，所述机架上部安装有上模和上液压缸，所述内模位于上模内部并与穿过上模的上液压缸相连，所述上模下方设有中模，所述中模与上模采用卡口式连接，所述中模的下方设有下模，其特征在于：所述中模、内模、模芯均设有加热层，所述加热层内设有加热装置，所述下模的中心设有一个与模芯大小相适应的通孔，所述模芯位于下模中心的通孔内，所述下模在通孔处设有圆形凹槽，所述模芯底部设有底座，所述底座上设有与圆形凹槽相配的圆形凸台，所述圆形凸台上设有密封圈，所述模芯的加热层上设有喷射孔，所述模芯内部为空心结构，所述模芯内设有气压式喷釉装置，所述气压式喷釉装置包括喷管、喷釉瓶、活塞、进气管、出气管、进釉管及电子阀，所述喷釉瓶内设有活塞，所述喷釉瓶上部设有进釉管和喷管，所述喷管与模芯上的喷射孔相连，所述喷釉瓶下部设有进气管、出气管，所述模芯底部设有升降油缸。

进一步的，所述加热层为透明玻璃层，所述透明玻璃层内均布有加热装置，所述加热装置为红外加热器。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型采用与现有设备完全不同的结构，在同一设备同一工位能迅速完成静压成型、低温预烧、气压喷釉、高温烧制和自动脱模等多道工序，大幅缩短了生产周期，使石墨坩埚的生产速度提高到原来的10倍以上，提高了生产效率，降低了生产成本，节省了厂房及设备投资，减少了中间运输，避免了大型石墨坩埚吊动或叉运的不安全性，而且本实用新型全部采用自动控制，静压、烧制及脱模顺序进行，生产速度快，自动化程度高，安全经济又节能。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

附图中：1—机架，  2—升降油缸，  3—下模，  4—进气管，  5—底座，  6—中模，  7—加热层，  8—内模，  9—上模，   10—上液压缸，  11—加热装置，  12—模芯，  13—喷射孔，  14—喷管，  15—喷釉瓶，   16—活塞，   17—密封圈，   18—进釉管，  19—出气管。

具体实施方式

下面参照附图对本实用新型作进一步详细说明。

如图1所示，一种新型石墨坩埚静压成型机，包括机架1、上液压缸10、上模9、内模8、中模6、下模3、模芯12。

机架1采用型钢焊接而成，在机架1上部安装有上模9和上液压缸10，所述上液压缸10穿过上模9与内模8相连。所述内模8位于上模9内部，并可沿上模9的内壁上下运动。所述上模9下方设有中模6，所述中模6与上模9采用卡口式连接，所述中模6的下方设有下模3。