[实用新型]一种固体热载体干馏装置

说明书

技术领域

本实用新型属于能源化工技术领域，具体涉及一种动力消耗低、设备磨损小、气固分离效果好、资源利用率高的固体热载体干馏装置。

背景技术

我国煤炭资源丰富，原煤除部分用于炼焦、转化加工外，绝大部分用于直接燃烧，不但热效率低、对环境的破坏严重，而且煤中具有较高经济价值的富氢组分得不到合理利用。而且我国油页岩、油砂储量丰富，资源开发潜力巨大。

目前，煤或油页岩低温干馏技术大部分采用块状气体热载体干馏技术，如煤的低温干馏有三江炉、鲁奇三段炉，油页岩的低温干馏有抚顺炉、茂名炉、吉林成大炉、爱沙尼亚的基维特炉、巴西的佩特洛瑟克斯炉等，但普遍存在无法利用<15mm粒度的干馏物料，特别是油页岩行业。

固体热载体热解工艺是利用高温半焦或其他的高温固体物料与干馏物料在热解室内混合，利用热载体的显热将其热解。与气体热载体热解工艺相比，固体热载体热解避免了热解析出的挥发产物被烟气稀释，同时降低了冷却系统的负荷，得到了广泛的研究。但是，传统固体热载体热解工艺通常采用机械搅拌进行物料混合，消耗大量动力的同时，存在着高温状态下磨损严重和密封、搅拌浆叶变形问题；也有采用扇锥形挡板依靠重力混合，但不仅体积较大，而且热载体与干馏物料的混合均匀差，直接影响到热载体与煤颗粒之间的传热效率，难以避免焦粒黏结，从而影响固体颗粒在耦合系统中的稳定流动，降低热解反应的气、液产率。另外，传统固体热载体热解工艺在实际操作中，重质焦油和半焦细粒子粘附在旋风分离器和冷却管路的内壁，影响系统的稳定运行。

对于<15mm粒度的煤或油页岩、油砂，可以采用流化床、气流床方式干馏，但这种干馏方式，还需进一步破碎，如上不仅气固分离困难，而且存在动力消耗大、设备磨损大等诸多弊病。尤其是流化床，还存在“上吐下泻”问题，产油率相对降低，同样会造成资源浪费。移动床固体热载体干馏技术，如以循环热半焦或热灰为热载体的干馏技术，虽然动力消耗和设备磨损相对较小，但油气当中的粉尘清除却成为该项技术最大制约。无法进行干馏，造成资源极大的浪费，尤其是油页岩行业。

也就是说，小颗粒干馏最大技术瓶颈：就是干馏产生的挥发份（荒煤气或称干馏油气）如何进行气固分离。因干馏产生的挥发份当中含有油，随着温度的降低会有油凝析，所以它不同于一般的气固分离。此外，无论是流化床、气流床干馏，还是固体热载体移动床干馏，它们均属于“等温”干馏过程，水分、挥发份瞬间逸出，极易造成热崩碎，使得半焦产品粒度更细，粉尘量更大，增加了气固分离难度。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种动力消耗低、设备磨损小、气固分离效果好、资源利用率高的固体热载体干馏装置。

    本实用新型的目的是这样实现的：包括混合室、干馏室、干馏固体产物室、沉降室，所述混合室设置于干馏室上部并相互连通，所述干馏固体产物室设置于干馏室下部并相互连通，所述沉降室设置于干馏固体产物室两侧，所述混合室上部设置有投料口，所述混合室内自上而下依次交错设置有多个三角形折混板，所述干馏室内设置有多个角状盒，所述干馏室于角状盒内的上部设置有与外部连通的导出孔，所述导出孔通过挥发份通道与沉降室连通，所述沉降室体积远大于挥发份通道，所述干馏固体产物室下部设置有出料口，所述沉降室在远离挥发份通道接口的上部设置有油气出口且底部设置有粉尘出口。