[实用新型]一种压力自动卸料模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具，特别涉及一种冲压模具。

背景技术

采用冲压模具对钢管零件进行扩孔时，在扩孔结束上模回位过程中，钢管零件经常会出现卡固在成型凸模上，使得零件脱模困难，需要工人用工件敲打钢管零件才能脱落凸模，造成生产效率低、零件容易因敲击变形损坏的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种压力自动卸料模具，以解决现有冲压模具在对钢管扩孔时容易出现钢管与成型凸模卡死导致脱模困难的问题。

本实用新型压力自动卸料模具，包括上模组合和下模组合，所述上模组合包括上模座、压料板、以及垂直固定在上模座上的成型凸模，所述成型凸模和压料板上下滑动配合，所述压料板通过拉杆悬吊在上模座上，所述拉杆和压料板上下滑动配合；

所述下模组合包括下模座、固定在下模座上的成型凹模、以及固定在下模座上并与上模座上下滑动配合的导向柱；

所述压料板的侧面上设置有由弹簧推动沿横向伸缩的限位块，所述限位块的上端面为水平面、下端面为斜平面，所述上模座上还设置有上拉块，所述上拉块的下端设置有与限位块下端斜平面配合的下勾头，所述成型凹模上设置有下拉块，所述下拉块的上端设置有与限位块上端水平面配合的下勾头。

进一步，所述压料板上还设置有与上模座上下滑动配合的导向杆。

本实用新型的有益效果：

本实用新型压力自动卸料模具，生产时将钢管坯件放置在成型凹模中，成型凸模随上模组合下移插入钢管坯件中，实现对钢管坯件的冲压扩孔，在扩孔完成后，上模组合上移，钢管零件卡固在成型凸模上跟随上移，而此时由于压料板上的限位块被成型凹模上的下拉块勾住，压料板不动，当钢管零件上升至与压料板接触时，钢管零件在压料板的阻挡力作用下与成型凸模分离，零件脱模方便快捷，生产效率高，且脱模过程中钢管零件不会出现受力变形的问题。

附图说明

图1为本实用新型压力自动卸料模具的立体结构示意图；

图2为图1中压力自动卸料模具在隐藏了成型凹模状态下的立体结构示意图；

图3为图1中压力自动卸料模具在隐藏了下拉块状态下的立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述。

如图所示，本实施例压力自动卸料模具，包括上模组合和下模组合，所述上模组合包括上模座1、压料板2、以及垂直固定在上模座上的成型凸模3，所述成型凸模和压料板上下滑动配合，所述压料板通过拉杆4悬吊在上模座上，所述拉杆和压料板上下滑动配合；

所述下模组合包括下模座5、固定在下模座上的成型凹模6、以及固定在下模座上并与上模座上下滑动配合的导向柱7；

所述压料板的侧面上设置有由弹簧推动沿横向伸缩的限位块8，所述限位块的上端面为水平面、下端面为斜平面，所述上模座上还设置有上拉块9，所述上拉块的下端设置有与限位块下端斜平面配合的下勾头，所述成型凹模上设置有下拉块10，所述下拉块的上端设置有与限位块上端水平面配合的下勾头。

本实施例压力自动卸料模具的工作过程如下：

首先，将钢管坯件放置在成型凹模6中，然后上模组合下移，成型凸模3压入钢管坯件中实现钢管扩孔；接着扩孔结束后，上模组合上移，同时钢管零件卡固在成型凸模3上跟随上移，而此时由于压料板2上的限位块8被成型凹模6上的下拉块10勾住，压料板2静止不动，当钢管零件上升至与压料板2接触时，钢管零件在压料板2的阻挡力作用下与成型凸模3分离；最后上模组合继续上移，此时固定在上模座1上的上拉块9与限位块8接触，上拉块9下端的斜面对限位块8施加推力使限位块8收缩，从而使限位块8与下拉块10分离，同时压料板2在拉杆4的作用下与上模组合中其它零件一起上移回到原位，即可进行下一次的装件扩孔，而钢管工件可通过设置在下模座5下方的顶杆12从成型凹模6中顶出。

本实施例压力自动卸料模具实现了钢管零件与成型凸模的自动分离，零件脱模方便快捷，生产效率高，且脱模过程中钢管零件不会出现受力变形的问题。

作为对本实施例的改进，所述压料板2上还设置有与上模座上下滑动配合的导向杆11，通过导向杆11对压料板2的运动进行导向，有利于使钢管零件端面受力均衡，能提高脱模质量。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。