[实用新型]改进的铸造模具排气风管

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种排气装置，运用于低压铸造领域。

背景技术

现有的低压铸造铝合金轮毂生产中，模具型腔排气效果的好坏是影响产品最终成形质量的关键因素之一。在铝液充型凝固的过程中，若型腔排气不畅，一方面会使型腔内部出现憋气区域，其形成的反压力将阻碍液体充型，导致在内轮缘等部位出现明显的浇不足缺陷；另一方面若气体侵入到铝液中，且在凝固时来不及排出，便最终以气孔的形式残留在铸件中，生产中因上述原因造成的废品占铸造工序废品的较大比例。在目前的低压铸造模具设计中，型腔排气主要依靠以下几个方面：1.模具与模具的配合间隙；2.内轮缘及窗口等部位预设的排气塞；3.模具涂料的颗粒孔隙；型腔中的气体依赖于逐渐上升的液面所形成的流动压力而排出，均属于被动排气类型，排气效果是三者的综合影响，实际情况中往往并不理想。因此，解决型腔排气问题是当前低压铸造生产中亟待解决的重要课题。

生产实践中有必要对现有的模具排气情况进行改进，以使型腔中的气体可以更加有效的排出，从而消除由于排气不畅而造成的铸件内部气孔及内轮缘部位浇不足等缺陷，提高轮毂成品率。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种改进的低压铸造车轮模具型腔排气风管。

本实用新型的技术方案是：大风管上设置小风管，大风管与小风管联通，小风管的数量和排气塞一致。排气塞设置中心孔，小风管伸入到排气塞内部，更接近铸件内轮缘易憋气部位，利于气体排出。

在铝液充型阶段，开启冷却控制阀门，压缩空气便会高速通过大风管与小风管联通处，根据伯努利原理，将在该部位形成一定的微负压，造成内轮缘部位型腔内外存在压差，这样气体便会主动的向压力较低的模具外部流动，从而实现型腔的顺畅排气。

本实用新型优点在于：利用高速气体流经物体表面形成负压的原理，使最易憋气的内轮缘型腔内外存在压力差，型腔内气体可以主动的排出模具，其有效改善因排气不畅造成的铸件气孔及内轮缘浇不足缺陷，成形质量及成品率得到大幅度提高。同时，该结构制作简单，成本低廉，易于实现。

附图说明

图1是现有技术中低压铸造模具示意图。

图2是本实用新型中带主动排气结构的模具示意图。

图3是本实用新型中内轮缘部位的局部放大示意图。

图中：1－大风管， 2－小风管，3－排气塞，4－负压区。

具体实施方式

如图3所示，大风管1上设置小风管2，小风管2的数量和内轮缘排气塞一致，小风管2与大风管1联通；小风管2伸入带有中心孔结构的排气塞3中。在升液充型阶段，冷却阀门开启，压缩空气通过大风管1高速流通，在大、小风管联通部位处形成一定的负压区4，，从而人为地形成型腔内外的压力差，使气体可以主动顺畅的排出模具，保证良好的排气效果。

本实用新型在最易出现憋气的内轮缘部位形成压力差，在铝液充型阶段，实现了型腔内气体主动顺畅的排出模具，为轮毂凝固过程提供了良好的环境氛围，有效的消除了铸件气孔及内轮缘浇不足缺陷，改善了成形质量，提高了成品率。