[实用新型]颗粒包分装自动装盒装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种药品分装装置，具体涉及一种颗粒包分装自动装盒装置。

背景技术

目前，用于颗粒剂装盒的设备，体积庞大、技术老旧，包装效率低。在颗粒剂分装生产线中，一般多采用半自动装盒或人工装盒，此类形式的装盒效率低，盒内颗粒包排列不整齐，效果不美观，容易出现多包或少包现象。特别是对于产能高的生产线，若采用目前生产方式，员工工作量大，生产成本相对较高。

实用新型内容

根据以上现有技术中的不足，本实用新型要解决的技术问题是：提供一种颗粒包分装自动装盒装置，安装方便、降低生产成本、提高生产效率。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

本实用新型所述的颗粒包分装自动装盒装置，包括传送带，传送带上部设置有第一光电开关，传送带上方设置有支架，支架下部设置有挡板，支架上部设置有第二光电开关，支架上方从左到右依次设置有第三气缸、压包器、立包器、第一气缸，压包器与第二气缸相连，立包器上设置有计数器，以第三气缸和压包器的连线为中心线两侧对称设置有理包夹板。

所述的理包夹板的形状为锯齿状。

本实用新型包括PLC自动控制部分、光电传感检测计数部分、气缸动力驱动部分以及辅助硬件部分。

立包器安装计数器，进行自动计数。通过计数器对颗粒包识别，通过PLC程序统计颗粒包数量和盒数，实现自动计数功能。

理包夹板具有理顺颗粒包、防倒功能。将颗粒包在立包器中排列整齐。立包器末端安装第三气缸，挡在第一包前边，避免颗粒包向前倾斜的情况，保证从立包器推出的颗粒包依次竖直排列。

压包器采用h型结构。第二气缸压包时，压包器替代第三气缸挡包作用。压包过程，推包动作连续进行，提高生产效率。

推包第一气缸和挡包第三气缸相对方向安装。理包夹板末端第三气缸通气顶出推杆后，在推包第一气缸推力推动第三气缸推杆，使第三气缸推杆复位。

工作原理及过程：

颗粒包进入立包器，颗粒包翻转由水平方向变为竖直方向整齐排列。在推包第一气缸的推力的作用下，颗粒包在理包夹板中依次平移，立包器装有计数器检测颗粒包，并统计数量。空盒传送到压包口正下方时，触动第一光电开关。将空盒拦截，第三气缸将推杆推出。第一气缸将颗粒包从立包器中依次顶出，达到规定数量时，PLC控制第二气缸，将包压入传送带上的空盒中。压包器下降，将颗粒包压入盒中。压包器上升时，第二气缸推杆触动第二光电开关，PLC控制挡板，将装好的纸盒放行，进入下一工位，进行封盒、贴标等工序。同时控制第三气缸顶出推杆，进行下一盒的装盒动作。

本实用新型所具有的有益效果是：

本实用新型为一完整的独立设备，接入电源及气源后可方便的安装在各类包装的生产线上，可完全取代人工，降低生产成本，提高生产效率。设备自动化程度较高，该设备由电源和气源驱动，通过PLC控制系统和光电传感检测计数系统对颗粒包进行检测计数，实现自动装盒。该设备运行精度高，稳定性能良好。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图；

图2是本实用新型的俯视图；

图中：1、传送带；2、第一光电开关；3、支架；4、挡板；5、第二光电开关；6、第三气缸；7、压包器；8、立包器；9、第一气缸；10、第二气缸；11、计数器；12、理包夹板；13、空盒。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例做进一步描述：

如图1所示，本实用新型包括传送带1，传送带1上部设置有第一光电开关2，传送带1上方设置有支架3，支架3下部设置有挡板4，支架3上部设置有第二光电开关5，支架3上方从左到右依次设置有第三气缸6、压包器7、立包器8、第一气缸9，压包器7与第二气缸10相连，立包器8上设置有计数器11，以第三气缸6和压包器7的连线为中心线两侧对称设置有理包夹板12。

理包夹板12的形状为锯齿状。

颗粒包进入立包器8，颗粒包翻转由水平方向变为竖直方向整齐排列。在推包第一气缸9的推力的作用下，颗粒包在理包夹板12中依次平移，立包器8装有计数器11检测颗粒包，并统计数量。空盒13传送到压包口正下方时，触动第一光电开关2。将空盒13拦截，第三气缸6将推杆推出。第一气缸9将颗粒包从立包器8中依次顶出，达到规定数量时，PLC控制第二气缸10，将包压入传送带1上的空盒13中。压包器7下降，将颗粒包压入盒中。压包器7上升时，第二气缸10推杆触动第二光电开关5，PLC控制挡板4，将装好的纸盒放行，进入下一工位，进行封盒、贴标等工序。同时控制第三气缸6顶出推杆，进行下一盒的装盒动作。