[实用新型]一种压延机喂料槽自动转换机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及压延设备领域，具体涉及一种压延机喂料槽自动转换机构。

背景技术

焊带生产中需要采用压延机对铜带进行压延，以达到焊带所需铜带的厚度。压延机压辊的轴向长度远大于铜带宽度，因此在固定的一横向位置上长时间压延会导致压辊表面的局部磨损。现有技术中通常采用手动进行换槽作业，即将用于固定导向槽的紧固螺丝松开，推动导向槽水平移动后再将紧固螺丝旋紧，使压延铜带进入压辊的位置产生转换，从而起到换槽效果。但是人工操作的水平移动精确度较差，压延机棍面没有充分利用。因此，有必要对现有技术中的压延机喂料槽转换机构进行结构改进。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种自动调节压延机喂料槽的转换机构。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：一种压延机喂料槽自动转换机构，包括固定设置在压延机压辊进料侧的第一导轨，所述第一导轨的轴向与所述压辊的轴向一致，所述第一导轨上配合设置有第一滑块，所述第一滑块上设置有用于导向带材的喂料槽，所述第一滑块与滑移机构配合连接。

为了便于精确控制导向槽平移的行程，优选的技术方案为，所述滑移机构为直线气缸或油缸，所述直线气缸或油缸的活塞杆与第一滑块固定连接，所述直线气缸或油缸的轴向与第一导轨的轴向一致。

为了便于精确控制导向槽平移的行程，优选的技术方案为，所述滑移机构包括螺杆螺母传动机构，所述螺杆螺母传动机构的螺母固定设置在所述第一滑块上，螺杆的至少一端通过轴承与压延机压辊进料侧的固定块连接，所述螺杆的驱动端配合设置有步进电机或伺服电机。

为了便于实现自动化控制，优选的技术方案为，所述压延机压辊进料侧固定设置有第二导轨，所述第二导轨与第一导轨相平行，所述第二导轨上配合设置有第二滑块，所述第二滑块上设置有测径仪。当测径仪检测到铜带厚度大于预定厚度时，则发出电信号驱动电机、气缸或者油缸平移喂料槽；当测径仪检测到铜带厚度在预定厚度范围内时，则保持喂料槽固定。

为了掌握对滑块位置即喂料槽位置，便于对电机、气缸或油缸等驱动机构的启停进行自动控制，优选的技术方案为，所述第一滑块的行程附近设置有滑块位置传感器。

接近开关性能稳定、寿命长、定位精确且频率响应快，为了进一步提高该机构的自动化程度，优选的技术方案为，所述滑块位置传感器设置在所述侧面安装座上，所述侧面安装座的轴向与所述导轨轴向一致，所述滑块位置传感器为接近开关。

为了进一步提高该机构的自动化程度，优选的技术方案还可以为，所述滑块位置传感器设置在所述端面安装座上，所述端面安装座固定设置在所述第一导轨的延长线上，所述滑块位置传感器为距离传感器。

为了便于向喂料槽中喂入带材，优选的技术方案为，所述喂料槽的进料端设置有带材导轮。

本实用新型的优点和有益效果在于：

本实用新型压延机喂料槽自动转换机构结构简单，通过采用滑移机构带动滑块及喂料槽沿导轨平移，与现有技术相比，可实现喂料槽在压延时的实时自动转换，较人工操作精确度高，保证压延机的压延出料质量。

附图说明

图1是本实用新型实施例1的结构示意图；

图2是本实用新型实施例2的结构示意图。

图中：1、第一导轨；2、第一滑块；3、喂料槽；4、滑移机构；4-1、直线气缸；4-2、螺母；4-3、螺杆；4-4、固定块；4-5、步进电机；5、第二导轨；6、第二滑块；7、测径仪；8、侧面安装座；9、接近开关；10、端面安装座；11、距离传感器。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

实施例1

如图1所示，压延机喂料槽自动转换机构，包括固定设置在压延机压辊进料侧的第一导轨1，第一导轨1的轴向与压辊的轴向一致，第一导轨1上配合设置有第一滑块2，第一滑块2上设置有用于导向带材的喂料槽3，第一滑块2与滑移机构4配合连接。

滑移机构4为直线气缸4-1，直线气缸4-1的活塞杆与第一滑块2固定连接，直线气缸4-1的轴向与第一导轨1的轴向一致。

压延机压辊进料侧固定设置有第二导轨5，第二导轨5与第一导轨1相平行，第二导轨5上配合设置有第二滑块6，第二滑块6上设置有测径仪7。