[实用新型]一种自动定心铣端面、打中心孔和套车外圆的机床

说明书

技术领域

本实用新型属于机床领域，具体地说，涉及一种自动定心铣端面、打中心孔和套车外圆的机床。

背景技术

在机械加工中，对细长轴类锻打毛坯的车削加工，其工艺步骤一般为：1)先铣平二端面，控制总长度；2)划线找正，打中心孔；3)上车床用四爪卡盘夹一端头部毛坯，另外一端用车床尾座顶尖顶住中心孔；用车床卡盘四爪调整找正毛坯轴线外圆余量，粗车细长轴外圆；4)松开车床四爪卡盘，松开车床尾座顶尖，卸下细长轴，空中调头180度；5)进行第二次装夹，一般要换一台有自定心三爪卡盘的车床，用自定心三爪卡盘夹住已经粗车过的外圆，用车床尾座顶尖顶住中心孔，将原来第一次装夹时四爪卡盘夹持的毛坯部分车削外圆。由于传统工艺需要另外再进行一次卸下工件，调头180度再加工，采用二次上下工件，二次装夹，二次加工的方法。另外分别需要有一台四爪卡盘车床和一台自定心三爪卡盘的车床。冷轧工作辊细长，长径比一般在7-8左右，比较重，一个工人上下工件很不方便，通常批量加工中还会互相占用车间共用行车，经常有等待共用行车现象，浪费加工时间，生产效率比较低。特别对有3～5度锥度的锥形轴类锻打毛坯工件(如图4示锥形工作辊零件)，由于二端的轴承位置毛坯是自由锻造成型，与中间部分毛坯会不同轴，因此存在很难划线找正和打中心孔的问题，所以划线找正很麻烦，费工费时。大部分企业在机械加工工艺上往往采用先将圆锥体做成大小头一致的圆柱体毛坯，然后再通过机械加工成锥形，这样毛坯余量就很大，既增加了材料成本又增加了锻造和机械加工时间、成本。

中国专利号2013206468891，公开日2014年5月7日的专利文件，公开了一种车床，其包括车床床体、车床主轴、车床尾座和固定于车床刀架上的切削用刀具，所述的车床主轴的内侧安装方形顶尖，所述的车床尾座的内侧安装旋转顶尖，所述的方形顶尖与所述的旋转顶尖的位置相对，且所述的方形顶尖与所述的旋转顶尖的轴心线重合。该实用新型可实现对工件一次装夹完成车削加工，避免多次装夹造成的误差，提高工件的加工精度及车床的利用率，有效节约了工件的加工成本，大大降低了操作者的劳动强度，提高了工作效率。该实用新型依靠两个顶尖的顶紧力固定工件，可以加工重量小，长度小的工件，但对像冷轧工作辊锻打毛坯工件这样长径比和重量较大的工件，仅仅采用顶尖固定稳定性差，存在安全隐患。

中国专利申请号201320722069.6，公开日2014年4月16日的专利文件，公开了一种数控铣端面打中心孔机床，包括床身、左工作台、右工作台、中间斜体工作台、数控操作箱和壳体，其特征是：床身的左上面安装有左工作台，床身的右上面安装有右工作台，床身上面的中部安装有中间斜体工作台，左工作台、右工作台、中间斜体工作台的外面罩有壳体，壳体的前面一侧安装有数控操作箱，壳体前面的中部设有一个移动门。本实用新型的有益效果是，操作方便，工作效率高，工作台重心稳定，导轨刚性强，使用寿命长，生产、安装工艺简单。精度易于控制，制造时间短，工作台外面罩有壳体，达到100％全封闭防护效果，安全性高。采用75°斜体结构设计，刚性好，排屑极为流畅，更加省时省力。在加工像冷轧工作辊锻打毛坯工件这样长径比和重量较大的工件时，该实用新型即使能够同时完成上述步骤1)和步骤2)中铣端面和打中心孔的加工工艺，但仍避免不了步骤3)、步骤4)和步骤5)的繁琐工艺，车外圆时仍需要对工件进行二次装夹，二次车削，浪费了人力、物力和生产时间，降低了生产效率。

上述两份专利文件公开的技术方案均不能自动完成带有3～5度锥形轴类锻打毛坯工件的自动定心铣端面、打中心孔和套车外圆。加工时需要手工找中心，手工画中心孔，车外圆时仍需要对工件进行二次装夹，二次车削，费时费力，降低了工作效率。

发明内容

1、要解决的问题

针对现有技术加工长径比和重量较大的轴类工件时，需要二次装夹，二次车削，浪费了人力、物力和生产时间，生产效率低且不能自动完成3～5度锥形或一大一小二个台阶轴类锻打毛坯工件定心铣端面、打中心孔和套车外圆的问题。本实用新型提供了一种自动定心铣端面、打中心孔和套车外圆的机床，能够同时完成圆柱体、圆锥体轴类工件铣端面、打中心孔和三爪卡盘夹持端毛坯外圆套车车削工艺，使该工件在后续车削外圆时只需要用三爪卡盘一次装夹套车过的部位，一次性车削外圆完成，大大提高了工作效率，减轻了人力，且节约了大量原材料和锻造、机械加工成本。

2、技术方案

为解决上述问题，本实用新型采用如下的技术方案。