[实用新型]自卸车单缸液压油缸支座连接板

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车制造领域，特别涉及一种自卸车单缸液压油缸支座连接板。

背景技术

自卸车液压油缸支座连接板是连接汽车纵梁与横梁的重要部件，目前，市场上工程自卸车液压油缸支座连接板都是采用图1所示的形状，图1为现有技术中的自卸车液压油缸支座连接板的结构示意图，如图1所示，连接板的腹面的形状为长方形，翼面采用一种角度直接向腹面收窄，而且连接板的长度较短，此种结构会导致举升应力分布面窄，车架应力集中，容易造成纵梁在尖角处断裂，从而导致车辆底盘损坏。

实用新型内容

【要解决的技术问题】

本实用新型的目的是提供一种自卸车单缸液压油缸支座连接板，以解决目前的油缸支座连接板与纵梁之间的应力集中问题。

【技术方案】

本实用新型是通过以下技术方案实现的。

本实用新型涉及一种自卸车单缸液压油缸支座连接板，其包括腹面、上翼面和下翼面，所述腹面由第一梯形面、以第一梯形面的下底作为长边的第一长方形面组成，所述第一梯形面的左斜边与下底所形成的底角小于90度、右斜边与下底所形成的底角小于90度，所述上翼面由第一三角形面、第二梯形面、第二长方形面、第二三角形面组成，所述第一三角形面的斜边与第二长方形面的长边的夹角大于第二梯形面的腰与第二长方形面的长边的夹角，所述下翼面与上翼面具有相同的形状，所述上翼面垂直于腹面的第一梯形面的上底，所述下翼面垂直于腹面的第一长方形面的下边。

作为一种优选的实施方式，所述腹面、下翼面的长度均为18.5cm。

作为另一种优选的实施方式，所述腹面、上翼面和下翼面均设置有安装孔。

作为另一种优选的实施方式，所述安装孔为螺纹孔。

作为另一种优选的实施方式，所述腹面、上翼面、下翼面一体冲压成型。

【有益效果】

本实用新型提出的技术方案具有以下有益效果：

(1)连接板上翼面或下翼面的前段部分采用连续的两个角度向腹面收窄，连接板的腹面在前段部分和后段部分均采用连续向下前方倾斜角度，这样避免纵梁上翼面和纵梁腹面与连接板贴合处产生应力集中，降低了纵梁在零件结合轮廓处的应力强度。

(2)连接板的腹面在前段部分和后段部分均采用连续向下前方倾斜角度，使纵梁受力方向与纵梁垂直方向形成一个小于90度的夹角，从而改善了车架的受力状况。

(3)连接板下翼面及腹面长度加长，增大了纵梁受力面积，同时增加了翻转扭矩力矩，降低了车架局部受力强度。

附图说明

图1为现有技术中的自卸车液压油缸支座连接板的结构示意图。

图2为本实用新型的实施例提供的自卸车液压油缸支座连接板的腹面的结构示意图。

图3为本实用新型的实施例提供的自卸车液压油缸支座连接板的上翼面结构示意图。

图4为本实用新型的实施例提供的自卸车液压油缸支座连接板的下翼面的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图，对本实用新型的具体实施方式进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，也不是对本实用新型的限制。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在不付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

图2至图4为本实用新型实施例一提供的自卸车液压油缸支座连接板的结构示意图，如图2至图4所示，其包括腹面1、上翼面2和下翼面3。

腹面1由梯形面11、以梯形面11的下底111作为长边的长方形面12组成，梯形面11的左斜边112与下底111所形成的底角小于90度、右斜边113与下底111所形成的底角小于90度。本实施例中，梯形面11的高为2.19cm，长方形面12的短边121的长度为0.35cm，长方形面12的长边122的长度为18.5cm。另外，腹面1设置有螺纹孔13。

上翼面2由三角形面21、梯形面22、长方形面23、三角形面24组成，三角形面21的直角边212为梯形面22的上底，梯形面22的下底223为长方形面23的短边，长方形面的短边233为三角形面24的直角边，三角形面21的斜边211与长方形面23的长边231的夹角大于梯形面22的腰221与长方形面23的长边231的夹角，即三角形面21的斜边211的斜率大于梯形面22的腰221的斜率，则梯形面22的腰221、三角形面21的斜边211连续向腹面1的梯形面11的上底112靠拢。另外，上翼面设置有螺纹孔25。