[实用新型]三相紊流筒同步脱硫脱硝系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及环保设备技术领域，尤其涉及一种三相紊流筒同步脱硫脱硝系统。

背景技术

我国是燃煤大国，煤炭占一次能源消费总量的75％。能源的大量消耗造成了严重的大气环境污染，其中最突出的是SO₂和NOx排放造成的酸雨危害，以及NOx造成的臭氧层破坏和光化学烟雾。目前，我国二氧化硫排放总量居世界首位，酸雨和二氧化硫污染造成的经济损失每年在1000亿元以上。近年来，国家先后出台多项旨在强力推进SO₂减排的措施，缓解二氧化硫排放增长势头的政策法规，火电厂积极行动，或兴建FGD装置，或更换洁净燃料，或采用清洁燃烧技术，或关、停老、小机组，使多年来扶摇直上的SO₂排放总量初步有所遏制。然而，氮氧化物却日益突显出来，众所周知，氮氧化物的危害程度比二氧化硫有过之而无不及，甚至更为深广，我国未来的酸雨污染将由硫酸型向硫酸/硝酸复合型发展，控制SO₂和氮氧化物的排放已是迫在眉睫。

目前，在我国脱硫与脱硝被置于了同等重要的地位，现有的主流的脱硫脱硝技术为WFGD+SCR，即湿法石灰-石膏法脱硫工艺和氨选择性催化还原工艺相组合，完成烟气中SO₂和NOx的脱除。该法原理是在有氨的条件下，采用低氮氧化物燃烧技术进行选择性催化还原。研究表明，该技术能够减少90％的氮氧化物的排放，是所有脱除氮氧化物的工艺中效率最高的。但氨气的不稳定性及易腐蚀设备而发生氨泄漏，从而污染环境；氨气催化降解氮氧化物过程中产生的小颗粒容易堵塞催化剂的微孔，缩短其催化周期；且存在投资费用较高，运行成本比较大等缺陷。

其他同步脱硫脱硝技术还有电子束辐射技术、脉冲电晕等离子体法、CuO/AI₂O₃吸收法等，均存在一些问题，如耗能过大、投资及运行成本过高或者技术不稳定、脱硫脱硝效果不理想等。

实用新型内容

本实用新型在于克服现有技术的缺点于不足，提供一种能同时实现脱硫脱硝且结构简单可靠、占地面积小、运行费用低、脱硫脱硝率高的三相紊流筒同步脱硫脱硝系统。

为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：一种三相紊流筒同步脱硫脱硝系统，包括依次通过烟气管道连接的静电除尘器、引风机和脱硫脱硝塔。所述静电除尘器与引风机之间设有烟气骤冷装置，用于对除尘后的烟气进行降温处理；所述引风机与脱硫脱硝塔之间的烟气管道内还设有一气体混合反应器；所述引风机与气体混合反应器之间还设有臭氧发生装置，用于生成臭氧。

进一步，所述臭氧发生装置的产臭氧量为2-20kg/h。所述臭氧发生装置的产臭氧量根据处理的锅炉的烟气量调整，烟气量越大，产臭氧量越大。

进一步，所述烟气骤冷装置将烟气温度降至100～120℃。臭氧的分解率受温度影响极大，150℃时10s内臭氧的分解率为22％，因此通过烟气骤冷装置将烟气温度降低，能够延长臭氧的生存期，减少臭氧的损耗。

进一步，所述气体混合反应器为一风叶结构。该结构可将烟气与臭氧混合均匀，大大提高NO与臭氧的反应速率。

进一步，所述气体混合反应器由外筒和芯柱组成；所述外筒套设于芯柱外部，且在外筒与芯柱之间倾斜安装有叶片；所述叶片表面与竖直平面的夹角为50°～70°；所述叶片数量为10～15片，且叶片之间的重叠面积占叶片总表面积的10％～30％；所述芯柱直径与外筒直径的比值为1/6～1/3。该设置可保证烟气与臭氧充分混合均匀，大大提高NO与臭氧的反应速率。

进一步，所述气体混合反应器的外筒外表面紧贴烟气管道的内表面。

进一步，所述脱硫脱硝塔从下往上依次设有排液口、进烟口、均气加速装置、第一喷淋层、紊流液膜发生装置、二次处理喷淋装置、除雾装置和排烟口。

相比于现有技术，本实用新型的三相紊流筒同步脱硫脱硝系统，能同时实现脱硫脱硝，通过设置烟气骤冷装置提高了臭氧的生存期；通过设置气体混合反应器使烟气与臭氧充分混合，加快了NO与臭氧的反应速率，大大提高了脱硝率。同时，本实用新型的三相紊流筒同步脱硫脱硝系统结构简单可靠、占地面积小且运行费用低，大大节省了企业的投资成本。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。

附图说明

图1为本实用新型的三相紊流筒同步脱硫脱硝系统的流程示意图

图2为本实用新型的气体混合反应器的结构示意图