[实用新型]一种高强玻璃纤维立体编织拉扭条

说明书

技术领域

本实用新型涉及直升机结构部件设计技术，具体而言涉及一种高强玻璃纤维立体编织拉扭条。

背景技术

拉扭条是尾桨毂拉纽结构受力件，是轻型直升机尾桨毂通常采用的一种主要结构承力件，其主要功用是承受尾桨叶旋转产生的离心力和产生扭转变形以实现尾桨叶的变距运动从而大大改善尾桨毂轴向铰的受力情况，使尾桨毂结构简单、紧凑、重量轻、使用安全、维护简便。但是，现有技术中拉扭条是由多层金属薄片以及衬套、垫片组成，由于每层金属薄片在工作中承受很大的拉力和反复扭转变形，金属薄片侧面容易出现裂纹，导致金属薄片容易断裂；每层金属薄片都是独立的个体，组合后层与层之间的贴合度(间隙)不均匀，导致每层金属薄片受力和变形不均匀；金属薄片选材要兼顾强度和韧性，通常采用低强度不锈钢片；在拉纽的过程中，金属薄片容易出现断裂并且金属薄片之间贴合不均匀，上述缺陷导致金属叠层拉扭条寿命偏低，其次，由金属薄片组成的现有的拉扭条重量较大。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决上述现有技术中的不足，提供一种结构简单合理、重量小、不易断裂并能延长使用寿命的高强玻璃纤维立体编织拉扭条。

本实用新型的目的通过如下技术方案实现：一种高强玻璃纤维立体编织拉扭条，包括立体编织物、衬套，立体编织物两端设置有与衬套相配合的孔，立体编织物与衬套整体通过RTM成型工艺固化成拉扭条。

优选的是，所述立体编织物是由玻璃纤维经过编织机纵向缠绕及横向缝纫制成、经拉扭条模具模压成型的立体结构。

本实用新型所提供的高强玻璃纤维立体编织拉扭条的有益效果在于，玻璃纤维编织物取代了现有技术中叠加金属薄片，降低了拉扭条的重量，避免了在拉纽的过程中金属薄片容易出现断裂并且金属薄片之间贴合不均匀的缺陷，并且延长了拉扭条的使用寿命，降低了拉扭条的维护成本。

附图说明

图1是按照现有技术中金属片拉扭条结构示意图；

图2是按照本实用新型的高强玻璃纤维立体编织拉扭条优选实施例结构示意图。

图3是是按照本实用新型的高强玻璃纤维立体编织拉扭条图2所示实施例的安装示意图。

附图标记：

1-立体编织物、2-衬套。

具体实施方式

为了更好地理解按照本实用新型方案的高强玻璃纤维立体编织拉扭条，下面结合附图对本实用新型的高强玻璃纤维立体编织拉扭条的一优选实施例作进一步阐述说明。

图1示出的是现有技术当中用金属薄片制成的拉扭条，由多层金属薄片1a以及衬套2a、垫片3构成，剁成金属薄片1a叠加并在两端设置有衬套2a固定，多层金属薄片1a与衬套间设置有垫片3。由于每层金属薄片1a在工作中承受很大的拉力和反复扭转变形，金属薄片侧面容易出现裂纹，导致金属薄片容易断裂；每层金属薄片1a都是独立的个体，组合后层与层之间的贴合度(间隙)不均匀，导致每层金属薄片1a受力和变形不均匀，金属经拉伸扭曲后强度降低，金属拉扭条的使用寿命会降低，这使得飞机零件的更换频率大大提升，对飞机产生严重的安全隐患。

如图2所示，本实用新型提供的高强玻璃纤维立体编织拉扭条，包括立体编织物1、衬套2，立体编织物1两端设置有与衬套相配合的孔，立体编织物1与衬套2整体通过RTM成型工艺固化成拉扭条。其中，立体编织物1是由玻璃纤维经过编织机纵向缠绕及横向缝纫制成、经拉扭条模具模压成型的立体结构。

在具体使用过程中，高强玻璃纤维在编织机上进行编织，首先，编织机对玻璃纤维采用纵向缠绕的方式编织，形成多层的纵向编织体，待纵向缠绕工序完成之后采用多针穿梭多方向缝制，将多层纵向编织体进行紧固，高强玻璃纤维编织形成为立体编织物1。将编织成型的立体编织物1在拉扭条模具中进行模压，形成两端带有孔的初始拉扭条结构。模压完成之后将衬套2嵌入初始拉扭条两端的孔中，然后将初始拉扭条与衬套进行最终的模压成型，形成嵌有衬套的本实用新型优选实施所涉及的高强玻璃纤维立体编织拉扭条。

将本实用新型优选实施例提供的高强玻璃纤维立体编织拉扭条安装在某型号的民用直升机上，如图3所示，该直升机尾桨采用拉扭条8传递尾桨叶离心力并提供变距运动。拉扭条8的两端的孔为圆形且距离为149+0.025mm，拉扭条8中部的条状结构的厚度为12+0.1mm，拉扭条8两端的孔的内圆直径为1.5+0.1mm，外圆直径为15.8+0.1mm。拉扭条8的一端通过螺栓7与尾桨袖套壳体6相连，尾桨袖套壳体6通过桨叶连接螺栓7与尾桨叶相连，另一端通过销子5与尾桨传动轴连接件4固定连接，尾桨传动轴连接件4通过螺栓与尾桨传动轴固定连接。。

以上结合本实用新型的具体实施例做了详细描述，但并非是对本实用新型的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改均属于本实用新型的技术范围，还需要说明的是，按照本实用新型的高强玻璃纤维立体编织拉扭条技术方案的范畴包括上述各部分之间的任意组合。