[实用新型]一种采用圆柱形钢材制备立板的出坯工装

说明书

技术领域

本实用新型涉及锻造工装领域，具体涉及一种采用圆柱形钢材制备立板的出坯工装。

背景技术

目前高速运行动车组时速已经达到380公里，相比机车和低速动车组，作为高铁中使用的，在设计和制造工艺的要求上都更为严格。

目前传统的立板均使用板状钢材通过锻造冲床一次成型，锻造过程中由于板状钢材的形状产生大量飞边，对原材料的浪费很大，而且下料和生产效率低且台车炉加热较难，一般需要7-10个小时，无法达到预定的始锻温度且台车装炉量较小，导致产品容易出现过热的现象，无法保证产品的质量。

实用新型内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种采用圆柱形钢材制备立板的出坯工装，首先采用直径100的棒料先出坯再成型，解决加热问题的同时也节约了部分原材料成本。

(二)技术方案

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：

一种采用圆柱形钢材制备立板的出坯工装，包括上模具和下模具，所述下模具上表面的两端设有支撑和固定圆柱形钢材的第一定位槽，所述第一定位槽之间设有变形腔，所述变形腔由两个互成钝角的坡面构成，所述坡面与所述第一定位槽连接且连接处设有光滑的过渡面， 所述上模具设有与所述变形腔配合使用的压制锤，所述压制锤的底面为弧形，所述底面上开有与第一定位槽匹配的第二定位槽。

优选的，所述采用圆柱形钢材制备立板的出坯工装还包括一个推料装置。

具体的，所述推料装置包括气缸和推动锤。

具体的，所述气缸位于推动锤后方，所述气缸推动推动锤沿着水平方向移动。

(三)有益效果

本实用新型提供了一种采用圆柱形钢材制备立板的出坯工装，相对于传统的板状钢材锻造工装，本实用新型采用圆形钢材出坯成型，杜绝了操作过程中大量飞边的产生，节省了物料；本实用新型结构上通过定位槽对圆柱形钢材进行固定，稳固性更强，变形腔的设计方便对圆柱形钢材进行折弯操作，采用光滑的过渡面更有利于立板的出坯成功，同时上模具的结构上采用弧形设计，使得弯折过程中圆柱形钢材受到的应力分布均匀，减少了钢材的断裂率；本实用新型中还设有推料装置对出坯过程中的钢材进行辅助移动，大大提高了工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实施例中立板出坯工装的示意图；

图2为本实施例中立板出坯工装的正视图；

图3为本实施例中立板出坯工装的左视图。

附图标记如下：

1：上模具，2：下模具，3：第一定位槽，4：第二定位槽，5：坡面，6：过渡面，7：压制锤。 

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1：

一种采用圆柱形钢材制备立板的出坯工装，包括上模具1和下模具2，下模具2上表面的两端设有支撑和固定圆柱形钢材的第一定位槽3，第一定位槽3之间设有变形腔，变形腔由两个互成钝角的坡面5构成，坡面5与第一定位槽3连接且连接处设有光滑的过渡面6，上模具2设有与变形腔配合使用的压制锤7，压制锤7的底面为弧形，底面上开有与第一定位槽3匹配的第二定位槽4，采用圆柱形钢材制备立板的出坯工装还包括一个推料装置，推料装置包括气缸和推动锤，气缸位于推动锤后方，气缸推动推动锤沿着水平方向移动。