[实用新型]一种多功能的钻头

说明书

技术领域

本实用新型涉及钻削刀具技术领域，特别涉及一种多功能的钻头。

背景技术

现有的钻头的工作部分只有一种直径切削刃，一种规格尺寸的钻头只能钻一种尺寸的孔。当有的孔钻出后需要扩孔时，正在使用的钻头无法进行扩孔，必须卸下正在使用的钻头后重新装上一根较大直径切削刃的钻头才能进行扩孔；当钻好的孔需要倒角时，同样必须将正在使用的钻头卸下后再装上一根较大直径切削刃的钻头才能进行倒角。现有的钻头存在一根钻头无法同时进行钻孔、扩孔、倒角的问题，生产效率低，对于钻孔后需要进行扩孔、倒角的零件，必须更换钻头进行第二次加工，导致零件加工精度降低，严重影响产品质量的提高。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种用一根钻头同时解决钻孔、扩孔、倒角问题的多功能的钻头，实现提高生产效率、经济效益和产品质量的目的。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：包括工作部分和锥柄的一种多功能的钻头，工作部分由小直径切削刃和大直径切削刃构成。

所述的大直径切削刃的直径比小直径切削刃的直径大1～10mm。

所述的大直径切削刃的锋角用于扩孔时磨成118°或者180°，用于倒角时磨成90°。

本实用新型的有益之处是：由于工作部分由小直径切削刃和大直径切削刃构成，加工过程中用一根钻头的小直径切削刃钻孔后直接再用大直径切削刃进行扩孔或倒角，能够消除更换钻头的烦恼，使用方便，实现提高生产效率和经济效益的目的。

由于工作部分由小直径切削刃和大直径切削刃构成，加工过程中用一根钻头的小直径切削刃钻孔后直接再用大直径切削刃进行扩孔或倒角，不需要更换钻头，加工后的孔的同心度高、位置度偏差小，实现提高产品质量的目的。

由于大直径切削刃的直径比小直径切削刃的直径大1～10mm，本实用新型能够制成各种不同规格尺寸的系列产品，适合加工各种零件不同尺寸的孔径，使用方便。

由于大直径切削刃的锋角用于扩孔时磨成118°或者180°，用于倒角时磨成90°，本实用新型能够根据需要将大直径切削刃的锋角磨成各种角度，满足使用要求。

附图说明

本实用新型的具体结构由以下的实施例及其附图给出。

图1是根据本实用新型提出的一种多功能的钻头的具体结构示意图。

图中：（1）为小直径切削刃，（2）为锋角，（3）为大直径切削刃，（4）为锥柄。

具体实施方式

下面结合附图详细说明依据本实用新型提出的具体装置细节及工作情况。

如附图所示，本实用新型提出的具体装置细节是：包括工作部分和锥柄（4）的一种多功能的钻头，工作部分由小直径切削刃（1）和大直径切削刃（3）构成。

大直径切削刃(3)的直径比小直径切削刃（1）的直径大6mm。

大直径切削刃(3)的锋角（2）用于扩孔时磨成180°，用于倒角时磨成90°。

本实用新型提出的具体装置工作情况（一）：用数控钻床加工零件的上部分为Φ26mm、下部分为Φ20mm的阶梯式通孔。

选用小直径切削刃为Φ20mm、大直径切削刃为Φ26mm的多功能的钻头，将大直径切削刃的锋角磨成180°。

将锥柄插入变径套内，然后用力将变径套插入数控钻床的刀杆内。

开启数控钻床，设制好各钻孔位置和大直径切削刃的加工深度的编程，将小直径切削刃对准加工基准点，按下加工按钮，数控钻床开始钻孔。

当小直径切削刃将零件的上、下部分钻通Φ20mm的孔后，大直径切削刃接着扩Φ26mm的孔。

当大直径切削刃扩孔深度达到要求尺寸时，钻头停止转动，向上返程，完成了一个阶梯式通孔的加工工作。数控钻床接着按编程加工其它相同的孔。

本实用新型提出的具体装置工作情况（二）：用立钻钻床加工刹车鼓鼓盘上10个Φ22mm的螺栓孔，钻孔后要求倒角1×45°。

选用小直径切削刃为Φ22mm、大直径切削刃为Φ28mm的多功能的钻头，将大直径切削刃的锋角磨成90°，将锥柄插入变径套内，然后用力将变径套插入立钻钻床的主轴内。

将刹车鼓的鼓盘朝上放在立钻钻床的工作台上，将钻模板的定位圈放入刹车鼓的轮芯孔内，锁紧。

开启立钻钻床，将小直径切削刃对准钻模板上定位套的内孔，合上自动走刀开关，立钻钻床开始钻孔，当小直径切削刃将鼓盘厚度钻通Φ22mm的螺栓孔后，钻头停止转动，向上返程，完成一个Φ22mm螺栓孔的加工工作。用同样的方法，将剩下的9个Φ22mm的螺栓孔全部钻通。

移开钻模板，将小直径切削刃对准已经钻通的Φ22mm的螺栓孔后插入到螺栓孔内，开启立钻钻床，设置好大直径切削刃的手动走刀深度限位位置，将手动走刀手柄压下到限位位置，大直径切削刃开始倒角，松开手动走刀手柄，钻头停止转动，向上返程，完成一个螺栓孔的倒角工作。用同样的方法，将剩下的9个Φ22mm的螺栓孔全部倒角。