[实用新型]一种用于模具的压铸电加热进料机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及锌合金压铸模具的技术领域，具体地说是一种用于模具的压铸电加热进料机构。

背景技术

目前，现在常规模具在产品充型时，因进料锥需要贯彻模具前模仁及模架A板，产品每一模成型在进料锥上就浪费大量原材料，特别是较小的产品，进料锥的重量甚至高于产品重量几倍。下面结合附图1，详细说明一下传统进料的问题所在。

如图1所示，图中部件名称分别为：15进料口浇口套、4进料分流子、7料口和流道成型腔、8成型后材料断开位置、9成型前模仁、10成型后模仁、13模具A板、14模具B板。

成型前模仁用螺丝固定在模具A板内，成型后模仁用螺丝固定在模具B板内，进料浇口套贯彻镶入模具A板及成型前模仁中，进料分流子镶在成型后模仁中。 模具充型进料时，料液从成型后材料断开位置进入进料口浇口套，然后料液经过进料分流子进行分流进入成型流道及产品成型腔完成整个进料流程。

模具开模时，进入料口和流道成型腔的材料因冷却凝固会包裹在进料分流子上，因温度差距，模具开模时，料口和流道成型腔内的材料会与机器进料射料嘴断开，断开位置为（图1）成型后材料断开位置处。如图1所示，因断开位置在进料口浇口套顶部，每一个产品成型后在进料锥上浪费大量原材料，同时因成型后断开位置与产品成型型腔较远，我们在压铸时为了保证产品的质量要求会加大充型压力。但这样一来这样模具极容易冲蚀，模具寿命得不到保证。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种改进的用于模具的压铸电加热进料机构，它可克服现有技术中每一个产品成型后在进料锥上浪费大量原材料，同时充型压力大，模具容易损坏的一些不足。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是：一种用于模具的压铸电加热进料机构，它主要包括模具A、B板和设在模具A板上的模具面板，其特征在于：模具A板设有成型前模仁，模具B板设有与成型前模仁相配合的成型后模仁，模具A板和成型前模仁内嵌设有一热流道内浇口套，成型后模仁内嵌设有一进料分流子，热流道内浇口套外依次套设有内浇口套电加热圈和热流道外套，成型后模仁上表面设有料口和流道成型腔，料口和流道成型腔通过进料分流子与热流道内浇口套相连。

使用时，在模具进料结构上作以调整创新，导入了电热流道结构，模具生产时，温度控制箱控制好电加热圈加温，使热流道内浇口套的温度达到料液熔点需求，这样料液在热流道内浇口套内就不会即可凝结，产品充型后，模具开模，充型和流道成型腔与进料断开位置下移到热流道内浇口套底部，大大减少进料锥的原材料用量。经过和以往进料口对比，在原材料方面就节省10%~30%的用量，并且对应产品成型的稳定性也得到了提高，同时因热流道的导入，相对充型压力同时降低，以往各压铸企业经常出现的模具冲蚀问题同样得到了改善，提高了模具的使用寿命。

附图说明

图1为现有技术的结构示意图。

图2为本实用新型一实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的描述。

各附图的标号表示如下：1热流道进料口内浇口套、2内浇口套电加热圈、3热流道外套、4进料分流子、5加热圈电路线、6加热圈温度控制箱、7料口和流道成型腔、8成型后材料断开位置、9成型前模仁、10成型后模仁、11热流道定位压板、12模具面板、13模具A板、14模具B板、15进料口浇口套。

本实用新型所述的一种用于模具的压铸电加热进料机构，它主要包括模具A、B板和设在模具A板上的模具面板，其与现有技术的区别在于：模具A板设有成型前模仁，模具B板设有与成型前模仁相配合的成型后模仁，模具A板和成型前模仁内嵌设有一热流道内浇口套，成型后模仁内嵌设有一进料分流子，热流道内浇口套外依次套设有内浇口套电加热圈和热流道外套，成型后模仁上表面设有料口和流道成型腔，料口和流道成型腔通过进料分流子与热流道内浇口套相连。

模具A、B板的一侧设有一加热圈温度控制箱，内浇口套电加热圈与加热圈温度控制箱之间通过加热圈电路线相连，通过加热圈温度控制箱来控制内浇口套电加热圈的温度。模具A板上设有加工线槽，所述的加热圈电路线设置于加工线槽中。