[实用新型]一种铝挤压装置及其挤压腔体结构

说明书

技术领域

    本实用新型涉及一种铝挤压装置及其挤压腔体结构。

背景技术

随着科学技术的发展，漆包铝扁线以其自身具有的性能优良、成本低等特点广受行业关注。传统规定漆包铝扁线生产工艺多是通过拉拔延伸铝杆的方式，使铝杆产生塑性变形，病将拉伸后的铝扁线导体通过碱性溶液或超声波进行清洗。但这种传统的通过拉拔方式生产铝扁线的工艺中存在诸多弊端，如拉拔延伸后的铝扁线经常出现划伤、毛刺等缺陷，在有缺陷的铝扁线表面涂覆绝缘漆不但容易出现表面漆缩、漆疙瘩等表面不光的现象，而且容易造成铝扁线在使用时出现性能不稳定的问题，导致产品质量较低，生产成本较高。

目前，多采用挤压技术来生产漆包铝扁线，在授权公告号为CN101359523B的中国发明专利中公开了一种漆包铝扁线的制作方法，采用挤压成型设备将铝杆连续挤压成为铝扁线，然后用水将铝扁线冷却，对铝扁线涂覆绝缘漆，再对其进行烘烤干燥，空气冷却至常温，最后牵引收线。铝挤压装置包括挤压轮，挤压轮上有挤压槽，压实轮将铝杆压入挤压槽中，由挤压轮将铝杆带入挤压腔体中，在挤压腔体中的模具的挤压作用下形成铝扁线。

如图1所示为现有的铝挤压装置，其包括挤压轮1和挤压腔体结构，挤压腔体结构包括挤压腔体3，挤压腔体3包括与挤压轮对应装配的挤塑基体部31及设置在挤塑基体部的背离挤压轮的一侧的筒体段32，由挤塑基体部31和筒体段32形成挤压腔，挤塑基体部31上设有与挤压腔的挤塑通道33，当挤压轮1带着铝杆转动至挤塑通道33位置处，由挤塑基体部31上设有的挡止部将铝杆挡止以在挤压通道入口处挤压堆积，随着铝杆的不断进入，墩粗后的铝材将经过挤压通道进入挤压腔中，由挤压腔中的挤压模具6对铝材进行挤压成型，最终形成铝扁线导出挤压腔体。为实现对挤压模具的定位，在筒体段32中依次设置有分流模4、前模具定位盖5、后模具定位盖7及端部螺旋压盖8，端部螺旋压盖8具有两端开口的筒体，筒体的外周面上具有与筒体段32内周面上的内螺纹段螺旋装配的外螺纹段，筒体具有顶压在后模具定位盖上的前端，筒体的后端设有与筒体段的后端面挡止限位配合的挡止凸缘，前、后模具定位盖的朝向挤压模具的对应侧面上分别设有与挤压模具的对应端定位嵌装的嵌装孔，安装时，先将分流模沿筒体段32装入挤压腔中，然后依次将前模具定位盖5、挤压模具6、后模具定位盖7装入挤压腔中，最后通过螺旋装配结构将端部螺旋压盖8旋入筒体段32中即可。

由于铝挤压装置需要生产不同规格的铝扁线导体，生产过程中需要更换不同尺寸的挤压模具，对于图1所示的铝挤压装置来讲，需要通过端部螺旋压盖旋装在筒体段中以将挤压模具固定安装在挤压腔中，这就使得挤压腔体需要具有较长的筒体段来满足端部螺旋压盖的装配要求，同时，在挤压腔体中设置分流模及前、后模具定位盖，也使得筒体段较长。过长的挤压腔体筒体段，使得在生产完成后需要较长时间才能使筒体段内的温度降到更换挤压模具所需的温度，此时，挤压腔体内的铝材容易粘在分流模、模具定位盖、挤压模具上，还另外需要使用氢氧化钠溶液浸泡6个小时来溶解挤压腔体内残余的铝料，费时费力，模具更换时间长，效率低。

发明内容

本实用新型提供一种铝挤压装置用挤压腔体结构，以解决现有技术中挤压腔体的筒体段较长导致在筒体段冷却时挤压腔中的铝材容易粘在挤压腔中使得清理费时费力的技术问题；同时，本实用新型还提供一种使用上述挤压腔体结构的铝挤压装置。

本实用新型所提供的铝挤压装置用挤压腔体结构的技术方案是：一种铝挤压装置用挤压腔体结构，包括具有挤压腔的挤压腔体，挤压腔体上设有与挤压腔连通的挤压通道，挤压腔中设有挤压模具，所述的挤压腔由设置在挤压腔体后端面上的凹坑形成，凹坑具有与挤压模具前部吻合嵌装的前嵌装孔段，挤压腔体的后端面上可拆的固定装配有后定位盖，后定位盖的前端面为与挤压腔体的后端面顶压配合的顶压面，后定位盖的顶压面上设有与挤压模具后部吻合嵌装的后嵌装孔段，后定位盖上设有供挤压模具中成型的铝线导出的导线孔。

所述的后定位盖通过布置在挤压腔体和后定位盖之间的螺栓联接结构固定装配在挤压腔体上。

所述的凹坑包括位于后部的所述的前嵌装孔段和与前嵌装孔段前端孔口处邻接的前锥形孔段，前锥形孔段的孔径由前向后逐渐变大，前锥形孔段的前端孔口与所述挤压通道对接连通。