[实用新型]一种瓷化燃烧器炉盘

说明书

技术领域

  本实用新型属于燃气灶具领域，尤其与一种瓷化燃烧器炉盘有关。

背景技术

燃气灶的燃烧器主要包括炉头和盖装于炉头混气腔上的火盖，分体式燃烧器炉头包括炉头底座和套装于炉头底座顶部的炉盘，常用的炉盘都是采用铜材制造，炉头底座采用铸铁制造，铜是热的良导体，在燃烧器燃烧时会产生大量的热量，一部分热量通过炉盘传导到炉头底座上，使炉头在燃烧时变成高温，铸铁在高温时极易氧化腐蚀，被氧化腐蚀后在表面常产生一层松散的氧化层，氧化层容易剥落，剥落的氧化皮容易堵塞气道，腐蚀后的炉头底座和炉盘容易相互产生咬合，不利于后续拆卸维修和清洗，如此，燃烧器的炉头使用寿命就会缩短；并且炉盘底部设置连通外圈混气腔的径向通孔式气道，现有炉盘都采用炉盘体底面上设置径向凹槽，凹槽顶部开口螺钉紧固盖装盖板形成通孔式气道，加工工序多，成本相对较高。

实用新型内容

本实用新型的目的旨在解决传统铜制燃烧器炉盘加工工序多并且使燃烧器容易被氧化腐蚀而缩短使用寿命的缺陷，提供一种制造简便、使用寿命长、拆洗方便的燃气灶燃烧器炉盘。

为此，本实用新型采用以下技术方案：一种瓷化燃烧器炉盘，其特征是，所述的炉盘盘体上设置有凹槽式中心混气腔和至少一圈环绕于中心混气腔的凹槽式外圈混气腔，外圈混气腔在盘体径向上与中心混气腔相互分隔一段距离形成分隔空间，外圈混气腔底部的盘体上设置通孔式空气通道连通外圈混气腔外部空间和所述的分隔空间，通过空气通道向分隔空间补送空气，为内圈火苗提供氧气；盘体底面中心设置有与炉头底座顶部连接安装的连接腔，所述的中心混气腔通过通孔连通所述的连接腔，所述分隔空间底部的盘体上设置通孔式气道连通外圈混气腔和所述的连接腔；所述的盘体采用铝合金整体铸造制成，盘体的铝合金基体的所有表面进行硬质阳极氧化表面处理，在铝合金基体表面形成包裹铝合金基体的瓷化的硬质阳极氧化膜，硬质阳极氧化膜的厚度不小于0.04㎜，并与铝合金基体形成互渗结合。

本实用新型使用时，炉盘的中心混气腔和外圈混气腔顶部开口盖装有火盖，炉盘通过连接腔连接安装于炉头底座顶部，炉头底座顶部设置有中心出气口和环绕于中心出气口并相互分隔的外圈出气口，连接腔连接连通外圈出气口，中心出气口伸入炉盘中心混气腔与连接腔之间的通孔，独立于连接腔，形成连通中心混气腔和外圈混气腔的两条独立气道。

所述的硬质阳极氧化膜包括从盘体的铝合金基体向外依次分布的无孔层和多孔层，无孔层与铝合金基体互渗结合。

所述的盘体底部设置有用于安装点火器的安装通孔。

使用本实用新型可以达到以下有益效果：①通过铝合金材料代替铜材，并对炉盘表面进行硬质阳极氧化处理形成致密硬质阳极氧化膜，使得炉盘表面不易被腐蚀，保证灶具长使用寿命，减少了维修，并且使炉盘与火盖、炉头底座之间的连接面硬度高，在旋转时不易被磨损，不易产生咬合，方便拆卸维修和清理；②瓷化的硬质阳极氧化膜耐热性好，吸热慢，不易导热，能减少热量损失，实现节能；③铝合金的重量较轻，能减少燃烧器的重量，在加工输送过程中可以减少跌落损伤，减少运输成本；④采用整体铸造成形，加工工序减少，铝合金铸造加工相对容易，可以减少制造成本。

附图说明

图1是本实用新型的主视图。

图2是图1的A-A剖视图。

图3是本实用新型的后视图。

图4是图2中a处的局部放大图。

图5是图4中b处的局部放大图。

具体实施方式

下面结合附图对实现本实用新型进行详细描述。

如图1～图4所示，本实用新型炉盘盘体上设置有凹槽式中心混气腔3和一圈环绕于中心混气腔3的凹槽式外圈混气腔1，外圈混气腔1在盘体径向上与中心混气腔相互分隔一段距离形成分隔空间5，外圈混气腔底部的盘体上设置通孔式空气通道8连通外圈混气腔外部空间和分隔空间5，通过空气通道向分隔空间补送空气，为内圈火苗提供氧气；盘体底面中心设置有与炉头底座顶部连接安装的连接腔7，中心混气腔3通过通孔6连通连接腔7，分隔空间5底部的盘体上设置通孔式气道2连通外圈混气腔1和连接腔7；所述的盘体采用铝合金整体铸造制成，盘体的铝合金基体9的所有表面进行硬质阳极氧化表面处理，在铝合金基体表面形成包裹铝合金基体的瓷化的硬质阳极氧化膜10，硬质阳极氧化膜的厚度不小于0.04㎜。盘体底部设置有用于安装点火器的安装通孔4。

如图5所示，硬质阳极氧化膜10包括从盘体的铝合金基体9向外依次分布的无孔层101和多孔层102，无孔层101与铝合金基体9互渗结合。