[实用新型]一种装载机快换器侧板

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种装载机快换器，具体的说是一种具有侧板结构带有工艺孔的装载机快换器，大大降低了快换器的生产制造成本。

背景技术

目前，装载机快换在生产过程中工艺非常复杂，效率较低，而且在生产制造过程质量控制方面很不稳定，底部两组轴套孔加工完后，几乎都会有明显的壁厚偏差现象，有时甚至两组孔预留的尺寸加工不到，需重新补孔后进行加工，使装载机快换在生产制造成本过高。

发明内容

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种在不影响机加工的情况下，将所有零部件拼焊完后，进行总成机加工即焊后机加工，既可以稳定的控制产品质量要求，又可以降低装载机快换的带有工艺孔的快换器侧板。

为了达到上述目的，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

本实用新型是一种装载机快换器侧板，装载机快换器包括箱体总成，在箱体总成的左侧设置有左侧板组件，在箱体总成的右侧设置有右侧板组件，在左侧板组件的上端分别设置有左外侧工艺孔和左内侧工艺孔，在右侧板组件的上端分别设置有右外侧工艺孔和右内侧工艺孔，左外侧工艺孔、左内侧工艺孔与右外侧工艺孔、右内侧工艺孔即为装载机快换器侧板上的工艺孔结构。

本实用新型的进一步改进在于：左外侧工艺孔、左内侧工艺孔与右外侧工艺孔、右内侧工艺孔的大小均相同，且左外侧工艺孔、左内侧工艺孔与右外侧工艺孔、右内侧工艺孔的孔径均为152mm。

本实用新型的进一步改进在于：左外侧工艺孔、左内侧工艺孔与右外侧工艺孔、右内侧工艺孔的孔心处于同一直线上。

本实用新型的有益效果是：首先快换器组件分为三个部分组成，包括左侧板组件、箱体总成、右侧板组件，是由焊接组成；在装载机快换器两边的侧板组件上各设计出两个工艺制造孔，工艺孔径尺寸为φ152，共计4处，由于采用了上述方案，首先第一简化了生产制造工艺，缩短了制造周期，提高了装载机快换器的生产效率，降低了它的生产成本，第二在生产质量控制方面得到了很大的稳定性。

本实用新型结构简单，工艺性好，制造成本很低；在不改变装载机快换使用功能的情况下大大降低了生产成本，为企业和用户带来经济效益。

附图说明

图1是原有装载机的结构示意图。

图2是本实用新型的转载机快换器侧板的结构示意图。

其中：1-左侧板组件，2-箱体总成，3-右侧板组件，4-左外侧工艺孔，5-左内侧工艺孔，6-右外侧工艺孔，7-右内侧工艺孔。

具体实施方式

为了加深对本实用新型的理解，下面将结合附图和实施例对本实用新型做进一步详细描述，该实施例仅用于解释本实用新型，并不对本实用新型的保护范围构成限定。

如图1-2所示，本实用新型是一种装载机快换器侧板，所述装载机快换器包括箱体总成2，在所述箱体总成2的左侧设置有左侧板组件1，在所述箱体总成2的右侧设置有右侧板组件3，所述箱体总成2与左侧板组件1和右侧板组件3之间焊接而成，在所述左侧板组件1的上端分别设置有左外侧工艺孔4和左内侧工艺孔5，在所述右侧板组件3的上端分别设置有右外侧工艺孔6和右内侧工艺孔7，所述左外侧工艺孔4、左内侧工艺孔5与右外侧工艺孔6、右内侧工艺孔7即为所述装载机快换器侧板上的工艺孔结构，所述左外侧工艺孔4、左内侧工艺孔5与右外侧工艺孔6、右内侧工艺孔7的大小均相同，且所述左外侧工艺孔4、左内侧工艺孔5与右外侧工艺孔6、右内侧工艺孔7的孔径均为152mm，所述左外侧工艺孔4、左内侧工艺孔5与右外侧工艺孔6、右内侧工艺孔7的孔心处于同一直线上。

如附图1所示，原有装载机上

1）孔A与孔B的加工后直径尺寸分别为：孔A：Φ80.75（±0.05）孔B：Φ60.3（±0.05）；

2）孔A与孔B的加工后位置度要求为：

Φ2.5；

图1与图2方案生产时间与质量对比

图1：箱体总成制作工序：箱体总成拼点—检验—焊接—机加工—检验

快换总成制作工序：快换总成拼点—检验—焊接—机加工—检验—修型（补孔后重新进行加工）—检验

由此可以看出，原有的装载机加工：

1）每一台工件的加工尺寸均不稳定，均超出图纸要求；

2）生产一台工件的时间：3.5个班次序；

图2：箱体总成制作工序：箱体总成拼点—检验—焊接（不需要进行机加工工序）

快换总成制作工序：快换总成拼点—检验—焊接—机加工—检验（不需要进行修型工

由此可以看出，改进后的装载机加工：