[实用新型]一种电动双层公交车的轻量化结构优化骨架

说明书

技术领域

本实用新型涉及车身骨架技术领域，尤其涉及一种电动双层公交车的轻量化结构优化骨架。

背景技术

全承载式车身技术可以形象地被称为“鸟笼结构”，最先应用于飞机制造业的整体化框架结构技术。后由德国凯斯鲍尔公司首先应用于车辆的制造上，欧美等发达国家都大力推广此技术，全承载车身结构已经是欧美等发达国家应用最广泛、最流行的客车车身结构。全承载技术是世界客车结构的潮流，代表了世界客车技术发展的方向。

在中国可以说全承载客车是我国目前最安全的客车之一。最先使用全承载车身技术的是安凯汽车公司，现已为中国几家领先客车公司所采用，主要应用于档次较高巴士的制造，未能普及，至今，中国具备全承载车身技术的大巴制造企业只占市场10％，由于此技术多方面有点，未来将会成为制造巴士车身的主流技术，因此全承载车身技术将使公司构成相对竞争优势。

发明内容

本实用新型提供了一种电动双层公交车的轻量化结构优化骨架，安全性能较好，车身采用封闭环结构，上下部结构形成整体，整个车身壳体达到稳定平衡状态；采用铝合金制成，密度更小更轻，更加经济环保，同时铝合金的防腐蚀能力强于钢体，使用寿命长，所以更加耐用，也降低了成本，没有底架大梁，增大车内空间，采用铆接和黏结的形式连接，噪音低。

为解决上述技术问题，本申请实施例提供了一种电动双层公交车的轻量化结构优化骨架，包括前围骨架、后围骨架、左侧骨架、右侧骨架、车顶骨架、二楼骨架以及车顶六大片，所述的前围骨架、后围骨架、左侧骨架、右侧骨架、车顶骨架、二楼骨架通过铆接和黏结的形式组成整体骨架，所述的车顶六大片通过铆接和黏结的形式设置在车顶骨架上。

作为本方案的优选实施例，所述的左侧骨架和右侧骨架均由边梁、企柱一、U形腰帮一、U形腰帮二通过铆接和黏结的形式组成。

作为本方案的优选实施例，所述的二楼骨架由设置在左侧骨架和右侧骨架的边梁之间的若干个企柱二通过铆接和黏结的形式组成，所述的企柱二与边梁之间的连接处上侧设有连接角，下侧设有加强梁。

作为本方案的优选实施例，所述的车顶骨架由设置在左侧骨架和右侧骨架的边梁之间的若干个企柱三以及车顶横梁通过铆接和黏结的形式组成，所述的企柱三与边梁之间的连接处下侧设有加强梁，所述的企柱三以与车顶横梁通过三四孔七字角固定连接。

作为本方案的优选实施例，在各个型材的铆接处均涂覆有金属胶水。

作为本方案的优选实施例，所述的整体骨架中外蒙皮使用‘H24-1100’牌号的铝合金板，以胶水粘结的方式固定在车身内外部。

作为本方案的优选实施例，所述的整体骨架的外部涂有防静电涂层。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

安全性能较好，车身采用封闭环结构，整个车身参与载荷，上下部结构形成一整体，在承受载荷时，使整个车身壳体达到稳定平衡状态，其强刚度是其他传统地盘加车身结构车体的3-6倍。

更轻，更节能环保，铝合金的质量比铁要轻2.07倍，12米双层公交车比传统轻4吨以上，若按每成人68公斤计算，将增加载客58人。整车的重量更轻，不仅降低生产商的制造成本，同时能减轻用户的使用成本，降低耗电量。根据美国国家汽车科技研究中心对使用大量铝合金材料制造的汽车(中小型)的专题研究结果，认为整车的重量可以降低31％，在汽车生命周期(以同等行走里数计算)内的整体燃油消耗比钢铁制造的汽车少20％，更节能环保。

更耐用，降低成本。铝合金防腐性能比钢铁强，钢铁骨架车辆一般使用寿命只有7年，而铝合金骨架使用寿命一般在17年(‘6082-T6’的金属疲劳一般在22年后出现)

没有底架大梁，降低地板和整车高度。增大了车内的流动空间，既有利于车内的空气流动又能减少乘客乘坐时的空间狭小造成的压抑感；一级踏步的高度低至275mm，且二层楼梯开口位置正对中门，大大加快上下乘客的速度，防止拥堵作到真正的方便乘客的上下车。

车身及底架的所有连接部分都是铆接、黏接而成的，形成了一个整体，没有相对运动，不会发出噪音，相对于其他形式的车身就少了许多噪音源。

附图说明

图1是本申请实施的侧面结构示意图一；

图2是本申请实施的图1的C-C向结构图；

图3是本申请实施例的车顶骨架连接放大结构图；

图4是本申请实施例的车顶结构示意图；

图5是本申请实施例的二楼骨架与侧面骨架连接放大结构图。

图中：