[实用新型]一种送风口罩风轮

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种风轮，特别涉及一种送风口罩风轮。

背景技术

传统的直流电机包括轮式风轮和轮式风轮轴心设置的同轴直流电机，转轮式风轮包括圆形侧板、侧板之间环圆周等距设置的若干风页，直流电机的转子外壳与轮式风轮固定为一体。两侧板对称设置有固定风页两端部的通孔，风页两端部穿插过通孔后设置外端部，通过对风页的外端部翻折90度后与侧板的外侧壁面贴紧固定。由于在使风页的外端部90度翻折工序方法会产生轴向的偏心受力，对风页本身、两侧板以及风页与两侧板连接之间变形和偏心，同时造成风轮整体的会产生扭转，从而不能保证其同心度和平整质量要求。同时，由于通过环风轮的风页推动经过滤的空气进入呼吸腔供呼吸，其中由于风轮位于风道一侧的偏离式设置，风道中空气从风轮外周通过容易产生较大的噪音，其偏离式结构受空气反作用力对风轮产生偏心作用力和较大的负载，而影响正常的使用。因此，如何解决上述问题，成为亟待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供低噪音、低风阻和大风量的一种送风口罩风轮，具有同心度高，有效转轮式风轮侧板保证平整度以及风页的一致性和实现立体送风等技术效果。

为解决上述技术问题，本实用新型的一种送风口罩风轮，包括圆形前后侧板、前后侧板之间环圆周等距设置的若干风页，前后圆形侧板板面形成轴向向前的锥斗形，前圆形侧板中部设有轴向通孔，后侧板设有轴向向前拉伸的凹腔位，凹腔位和轴向通孔之间形成轴向进风通道，相邻风页之间形成径向进风通道，轴向进风通道连通径向进风通道。

采用上述技术方案的本实用新型，通过前后圆形侧板板面形成轴向向前的锥斗形，风页形成具有立体进风道的风轮体，圆形后侧板后侧形成内凹至风轮体中的凹腔位容置同轴直流电机，实现压缩了直流电机所占用的空间，有效减少了口罩整体的厚度。呈锥斗形的风轮体形成中心轴向进风通道进风，径向进风通道离心输出的技术效果，保证了大进风量和降低进风阻力，降底了电机的荷载、风轮送风噪音和风轮偏心运行的局限性，增大了送风量，降低了电池电量使用从而延长了电池运行的时间。风轮页通过前后侧板定位成轴向延伸，实现进风在风轮中由轴向转径向均无任何阻隔阻力，在风轮中有效进行离心引流而增加风压的技术效果。

上述的送风口罩风轮，沿前后侧板圆周边设有相对的若干定位槽，各风页其中前后侧边分别定位在定位槽中；定位槽分别为前后侧板圆周边开口，定位槽外周开口作缩小变形固定各风页。通过把沿侧板圆周边形成开口定位槽，通过滚轮设置两道与两侧板对应的滚压槽在转动时对已完成组装并转动限位的风轮进行滚压，使开口定位槽的外周开口挤压使其作缩小变形而固定风页，防止风轮组合加工时产生侧板和风页之间产生变形而影响同心度，实现保证风轮的同心度和两侧板的平整度以及风页的一致性的技术效果。同心度高度一致的风轮能有效降低电机噪音和延长电机的使用寿命，以及简化生产加工成本和减少不良品率的技术效果。

上述的送风口罩风轮，凹腔位呈锥斗形扩口，在凹腔位锥底轴向向前延伸形成内腔筒。实现位于风轮轴心的内腔筒形成电机容置空间，电机容置于腔筒中。呈锥形扩口的外容腔可以形成口罩中通过向外移位形成呼吸腔的空间，有效降低了送风口罩体的厚度和减轻了整体重量的技术效果。

上述的送风口罩风轮，各风页前端整体形成锥形风轮，前侧板形成迎风端。锥形迎风端的风轮构成涡轮式进风风轮，使进风由中心的锥尖侧向径向离心进入，自由端悬空的风轮体形成360度立体进入，保证了大进方量和降低进风阻力，实现涡轮式吸风的技术效果。

上述的送风口罩风轮，各风页径向截面呈圆弧形。风页之间形成螺旋式通风道形成离心引流的技术效果。

上述的送风口罩风轮，还包括设置在凹腔位中的同轴直流电机，同轴直流电机的外壳转子与凹腔位的内腔筒固接连接。

应用上述风轮的立体送风口罩与现有技术相比具有呼吸顺畅，防护效果好，同时具有结构简单、设计合理的优点。特别针对细颗粒物(PM2.5)的过滤防护。中心离心式送风降底了电机的荷载、风轮送风噪音和风轮偏心运行的局限性，增大了送风量，降低了电池电量使用从而延长了电池运行的时间；卡扣式模块设计具有固定稳定、方便拆装的技术效果。同时具有呼吸顺畅，防护效果好等技术效果。

附图说明

下面将结合附图中的实施例对本实用新型作进一步地详细说明，但不构成对本实用新型的任何限制。

图1是本实用新型的风轮后侧面结构示意图；

图2是图1的A-A剖面结构示意图；

图3是图1的左视结构示意图；

图4是本实用新型的风轮前侧面结构示意图；