[实用新型]一种进行连铸坯角部轧制的装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及金属凝固和连续铸造领域，特别是一种进行连铸坯角部轧制的装置。

背景技术

随着世界冶金技术的发展，现代连铸技术不断进步，可浇铸钢种不断扩大，一些高合金、高品质、高裂纹敏感性钢种已经不断在大型钢铁企业连铸生产流程中得以生产。尤其是近期中厚板生产技术的发展，板材的轧制宽度不断增大。随着铸坯展宽比的增加，中厚板的边直裂或翘皮缺陷更加严重，钢铁企业不得不采用增大裁边量、降低成材率的方式满足质量的要求。这就造成企业生产成本的大幅增加。

为此，冶金工作者除了在钢水质量、二冷技术、合理轧制方面进行优化外，所采取的一个主要技术措施就是采用带倒角的结晶器技术。在现有技术中，采用侧面带倒角的结晶器技术是比较普遍的。尽管采用带倒角的结晶器技术可以有效的解决铸坯角部横裂纹的问题，但是，大量生产实践结果表明：采用上述参数的倒角结晶器技术生产出来的连铸坯，由于其倒角面与铸坯上下宽面形成的倒角角度较小，一般都小于135°，造成该形状的铸坯在随后的轧制过程中并不能完全消除板带材的边部直裂或翘皮等缺陷。

因此，国内外一些冶金工作者开发了对铸坯的角部进行轧制的方法，以获得角部形状更加合理的连铸坯。

例如，本申请的申请人于2014年3月13日申请的中国实用新型专利CN203725727U，提供了“一种对带倒角连铸坯进行角部变形的支撑辊装置”，它在铸机扇形段的内外弧上设置了四个可移动的支撑辊装置，对连铸坯的四角进行变形轧制，进一步优化角部形状，以期满足中厚板展宽轧制过程中消除边部直裂或翘皮等缺陷的需求。但是，实际生产中连铸坯的位置和宽度会随连铸工艺制度的变化而产生变化。因此，利用四个支撑辊对铸坯的四个角进行轧制就必须对铸坯的角部位置进行动态监控，并及时反馈给四个支撑辊控制油缸，以动态调整支撑辊位置。这就需要比较复杂的自动控制系统以及频繁的设备动作，并由此造成投资大、设备的维护难度大。

发明内容

针对上述现有技术中存在的缺陷和不足，本实用新型的目的在于提供一种进行连铸坯角部轧制的装置，该装置的倒角轧辊由液压缸驱动，在无转动驱动条件下对铸坯角部进行变形轧制，只需合理控制液压的压力即可满足轧角和轧辊动态移动的需求，获得合理的铸坯角部形状，以避免铸坯在随后的轧制过程中，边直裂或翘皮等缺陷的发生。

为了达到上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种进行连铸坯角部轧制的装置，其中：

所述装置包括倒角轧辊1、轧辊支撑框架2、轧辊移动杆3、定位滑道4、液压缸杆6、液压缸7、液压缸支撑座8和装置底座9，其中：所述倒角轧辊1包括辊体13及其转轴14，转轴14的两端夹持在轧辊支撑框架2上；轧辊移动杆3由液压缸7驱动在定位滑道4上往复运动，对铸坯11的进行角部轧制，使铸坯形成倒角；液压缸7由液压缸支撑座8支撑；液压缸支撑座8布置在装置底座9上；

其中，所述辊体13的工作面分为中间部分和两侧的斜面部分，工作面的中间部分15是铸坯轧角的定位面，两侧的工作面的斜面部分16是铸坯的轧角面。

所述轧辊支撑框架2通过第一连接件5A与轧辊移动杆3的一端连接；轧辊移动杆3穿过定位滑道4，定位滑道4由装置底座9上的凸台支撑；轧辊移动杆3的另一端通过第二连接件5B与液压缸7的液压缸杆6连接。

所述倒角轧辊1的辊体13和转轴14是分体的或者是一个整体。

所述定位滑道4是管道状的或者是多辊支撑状的。

所述轧辊支撑框架2包括上叉臂171和下叉臂172，转轴14的两端夹持在上叉臂171和下叉臂172之间。

所述上叉臂171和下叉臂172是与轧辊支撑框架2为一体的或可拆卸固定的。

所述倒角轧辊1的内部设置内水冷，或者倒角轧辊1的外部设置喷淋冷却。

所述装置安置在连铸机后部出扇形段的位置的设备基础10上，或者安置在铸机二冷段内部。

所述装置用于直角连铸坯的角部轧制和带倒角连铸坯的角部轧制。

所述装置垂直于铸坯拉坯方向放置；或者以如下角度倾斜放置：倒角轧辊1在液压缸7作用下向前轧向铸坯的运动方向与铸机拉坯的运动方向成90°～135°放置。

所述液压缸7可以是电机、电动数字缸和电动液压缸。

所述装置适用的铸坯厚度为70～500mm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：