[实用新型]超薄壁大型筒体类切削工件的内支撑胀紧夹具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种筒体类切削工件的内支撑胀紧夹具，特别是一种超薄壁大型筒体类切削工件的内支撑胀紧夹具。

背景技术

在机械加工领域，制造低刚度、高精度、薄壁（D/δ=50～100，其中D为内圆直径，δ为壁厚）大型筒体类切削工件（不论材料是黑色金属或是有色金属）都是极其困难的，尤其是通过板材拼焊、成形卷筒而成的筒体毛坯更是如此。究其原因在于：卷制筒体毛坯的过程中，材料的塑性变形（内、外层材料分别受到压缩与拉伸，材料内层残留压应力，外层残留拉应力）所形成的残余内应力很大，在切削加工过程中随着外层材料的去除打破原来残余内应力的平衡，从而引起工件变形，如果筒体在卷制之前的板材是拼焊而成的话，通常焊缝强度只是母材强度的85%左右，因此卷制中焊缝的变形相对母材更快。

针对上述问题，本领域技术人员一般是通过完善工件切削加工时的定位、夹紧方式以及夹紧力的大小方向来增加其工艺刚度，从而降低工件进行切削加工时的变形量。目前，上述的薄壁大型筒体类切削工件一般采用内支撑胀紧夹具进行定位夹紧。但是，当切削工件为对振动、切削力大小及波动、切削温度、装夹方式等均十分敏感的超薄壁（D/δ=100～200）大型筒体类切削工件时，现有的内支撑胀紧夹具就无法保证切削精度要求。

因此，申请人认为有必要对上述的现有内支撑胀紧夹具作进一步的改进。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决上述现有技术的不足而提供一种超薄壁大型筒体类切削工件的内支撑胀紧夹具，上述内支撑胀紧夹具能够显著提高超薄壁大型筒体类零件的环刚度，使其在切削加工中零件少有震动，变形小，从而提高这类零件的切削加工精度。

为了实现上述目的，本实用新型所设计的一种超薄壁大型筒体类切削工件的内支撑胀紧夹具，其包括：

中心轴，该中心轴与待切削工件两者的长度相对应；

中心轴的两侧轴端上均独立活动套接的拨轮与凸轮板，且单侧轴端上的拨轮与凸轮板两者在中心轴轴线方向上进行限位固定；

一对凸轮板之间环状分布的多根托辊，且每一根托辊均平行于中心轴轴线方向；

以及每一托辊上沿托辊的辊轴线方向排布的多个弹性橡塑圈；

其中，上述的凸轮板上沿其圆周方向环状阵列排布有多个第一长条孔，且每个第一长条孔的中段部分的曲率保持一致，一对凸轮板上的第一长条孔相互对称，上述每一根托辊的辊轴端部均延伸至其相对应的第一长条孔内，上述拨轮的周缘面上环状分布有凹口，且一对拨轮上的凹口相互对称，每一根托辊的辊轴端部均卡入至与其相对应的上述凹口内，在上述拨轮上还设有驱动其绕中心轴的中轴线进行旋转动作，且可实现自锁的驱动机构；当驱动机构联动一对拨轮促使每一根托辊均处于其相对应第一长条孔的相对高端时，上述多根托辊上的弹性橡塑圈共同围成的最大圆直径大于待切削工件的内孔径。

上述内支撑胀紧夹具的工作原理：其结构中的驱动机构与拨轮两者联动，在拨轮的驱使下托辊便可沿第一长条孔的中段部分运动一段弧长，从而使得由多根环状分布的托辊共同围成的圆外径可发生变化，实现缩放后进行锁定；

上述结构的内支撑胀紧夹具在超薄壁大型筒体类切削工件的切削过程具体使用时，上述超薄壁大型筒体类切削工件的整个切削工艺中需要安排一个加装内支撑胀紧夹具的工序，在该工序中本实用新型所提供的内支撑胀紧夹具在其多个托辊保持收缩状态下被整体送入待切削筒体类坯料内，待其在待切削筒体类坯料内有效定位后，通过驱动机构联动拨轮促发多根托辊同步地沿第一长条孔的中段部分运动一段弧长，即其径向发生一段移动，各托辊上的各个弹性橡塑圈均匀接触到待切削筒体类坯料的内壁，由于弹性橡塑圈的弹性特征，接触部位会发生弹性变形，这样每个接触部位的支撑力会产生二次分配，从而达到支撑力的均衡，整个待切削筒体类坯料的内壁由多个支撑点均衡支撑，使待切削筒体类坯料和夹具形成一个工艺刚性体，避免待切削筒体类坯料在其外圆切削过程中发生工件变形情况，为外圆切削加工提供了可靠的保障。

一种技术改进方案，在上述的中心轴上固定套接有至少一个的棘轮，每个棘轮的齿面曲率与上述第一长条孔的中段部分的曲率保持一致，且始终与每根托辊的辊面相顶接。

上述技术改进方案中在中心轴上所增加的棘轮，该棘轮能够进一步的提升中心轴对多根托辊径向支撑力，提升本实用新型所提供一种超薄壁大型筒体类切削工件的内支撑胀紧夹具的整体结构稳定性。