[实用新型]一种防液压油污染的独立供油的压铸设备液压系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及铸造设备，特别是指一种防液压油污染的独立供油的模具抽芯及局部挤压液压系统。

背景技术

近10年来，我国的铸造产业发展突飞猛进，铸件产量连续多年位居世界第一位，取得了许多可喜的成绩，但是关于压铸设备的工作性能方面依然存在着不少亟待解决的问题，特别是压铸设备液压系统的工作性能如可靠性、稳定性、持久性等。据统计，液压系统故障原因中75％是由于液压油污染造成的，液压油被污染会大大降低液压系统工作的可靠性和寿命，不仅损坏元件，而且耗费油液造成经济损失。

现在大多数铸造工厂都使用普通的压铸机，而普通压铸机只有一个液压系统，这个液压系统同时为压铸机主体及模具抽芯和局部挤压系统提供液压动力，但由于模具抽芯及局部挤压系统内附有模具油缸，模具油缸的外接油管比较多，而且油管更换频繁，在更换油管过程中，由于油管长期放置或管理问题，油管内通常会积聚一些灰尘及脏物，随着油管的更换，灰尘及脏物会交换到压铸机油箱内，直接污染压铸机本体的液压油，随着液压油的不停往复运动，灰尘及脏物就会使压铸机上的阀芯卡滞，使阀芯工作速度减慢或卡停，从而导致压铸机性能不稳定，生产故障频发，给企业带来较多生产麻烦。很多公司和企业在解决此问题时多采用加过滤网、过滤器等，虽然这些手段也能在一定程度上面缓解诸如此类的问题，但是并没有从根本上得以解决，仍然给生产带来了许多不便。据此，实际生产中急需一种彻底解决此类问题的方法及装置。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现今普遍使用一个泵站给压铸设备液压系统和模具抽芯及局部挤压系统同时供油而导致整个系统的液压油易受污染的问题，旨在从根本上改善压铸设备液压系统中因液压油受污而产生的一系列不良后果，提高压铸设备运行的可靠性、稳定性、延长液压元件的使用寿命、减少液压油的更换，提供一种防液压油污染的独立供油的压铸设备液压系统。

为实现上述目的，本实用新型采取如下措施。

一种防液压油污染的独立供油的压铸设备液压系统，其特征在于：该压铸设备液压系统设置有两组相互独立的液压系统，包括用于给模具抽芯及局部挤压部分提供液压动力的模具抽芯及局部挤压液压系统和用于给压铸机本体提供液压动力的压铸机本体液压系统。

所述模具抽芯及局部挤压液压系统，包括模具泵站，油路管道，油路电磁换向阀和模具抽芯及局部挤压用执行液压缸；压铸机本体液压系统包括设备泵站，供油管道，模具开合模用执行液压缸，铸件顶出用执行液压缸，熔液充型用液压缸以及油路管道，油路电磁换向阀；模具抽芯及局部挤压液压系统各部件连接方式是：模具泵站设有出油管道和回油管道，管道均与模具抽芯及局部挤压部分用执行液压缸相连接，在模具泵站和模具抽芯及局部挤压部分用执行液压缸之间设有油路电磁换向阀，通过电磁换向阀控制模具抽芯及局部挤压部分用执行液压缸的运动动作；压铸机本体液压系统各部件的连接方式是：设备泵站设有进出油口，进出油口通过油路管道和模具开合模用执行液压缸，铸件顶出用执行液压缸和熔液充型用液压缸连接，在泵站和各执行液压缸之间均设有油路电磁换向阀，电磁换向阀用于控制各执行液压缸动作。

本实用新型与现有的模具液压系统相比具有如下的有益效果：

1、本实用新型将压铸机主体液压系统及模具抽芯及局部挤压的液压系统分成二个独立部分，油路各自独立，两组液压系统互不干涉，使压铸机本体液压油及模具抽芯及局部挤压部分的液压油不会交叉污染，保证了压铸机本体液压油的清洁度，提高了压铸机泵站的响应速度，控制精度和稳定性。

2、本实用新型提高压铸设备运行的可靠性、稳定性、延长液压元件的使用寿命，有效地减少了液压油的更换，同时方便保养和维护。

3、解决企业生产的急需，为企业提供长远的经济效益。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图中：模具抽芯及局部挤压液压系统1，压铸机本体液压系统2，压铸机本体3，模具泵站4，油路管道5，油路换向电磁阀6和模具抽芯及局部挤压部分用执行液压缸7，设备泵站8，模具开合模用执行液压缸9，油路管道10，油路电磁换向阀11，铸件顶出用液压缸12，油路管道13，油路电磁换向阀14，油路电磁换向阀15，充型用液压缸16，油路管道17，合模锁模机构18，动模座板19，动模20，铸件顶出机构21，定模22，定模座板23，熔液充型机构24。

具体的实施方式

通过实施例及其附图对本实用新型作进一步的说明。

如图1所示，包括模具抽芯及局部挤压液压系统1，压铸机本体液压系统2和压铸机本体3。模具抽芯及局部挤压液压系统1包括模具泵站4，油路管道5，油路换向电磁阀6和模具抽芯及局部挤压部分用执行液压缸7，模具泵站4和模具抽芯及局部挤压部分用执行液压缸7通过油路管道5连接，在模具泵站4和模具抽芯及局部挤压部分用执行液压缸7之间设置有油路换向电磁阀6，油路换向电磁阀6控制模具抽芯及局部挤压部分用执行液压缸7的动作，模具抽芯及局部挤压部分用执行液压缸7和模具抽芯及局部挤压部分配合连接，为模具抽芯及局部挤压部分提供动力。设备液压系统2包括设备泵站8，模具开合模用执行液压缸9，油路管道10，油路电磁换向阀11，铸件顶出用液压缸12，油路管道13，油路电磁换向阀14，充型用液压缸16，油路管道17，油路电磁换向阀15；设备泵站8通过油路管道10和模具开合模用执行液压缸9相连，在设备泵站8和模具开合模用执行液压缸9之间设置有油路电磁换向阀11，油路电磁换向阀11控制模具开合模用执行液压缸9的动作，模具开合模用执行液压缸9和压铸机合模锁模机构18相连，为合模锁模机构18提供动力；设备泵站8通过油路管道13和铸件顶出用液压缸12相连，在设备泵站8和铸件顶出用液压缸12之间设置有油路电磁换向阀14，油路电磁换向阀14控制铸件顶出用液压缸12的动作，铸件顶出用液压缸12和铸件顶出机构21相连，为铸件顶出机构21提供动力；设备泵站8通过油路管道17和充型用液压缸16相连，在设备泵站8和充型用液压缸16之间设置有油路电磁换向阀15，油路电磁换向阀15控制充型用液压缸16的动作，充型用液压缸16和熔液充型机构24相连，为熔液充型机构24提供动力。压铸机本体3包括合模锁模机构18，动模座板19，动模20，铸件顶出机构21，定模22，定模座板23，熔液充型机构24；合模锁模机构18和动模座板19相连，控制模具的合模和锁模，动模座板19和动模20相连，铸件顶出机构21设置在动模座板19和动模20中，负责铸件的推出，定模22、定模座板23和熔液充型机构24连接在一起，熔液充型机构24负责熔液的充型和保压。