[实用新型]压铸产品加工装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及机加工领域，特别是涉及一种压铸产品加工装置，用于加工压铸产品。

背景技术

目前采用人工用锉刀修理压铸产品的毛边，人工处理比较费时费力，并且由于人工用力不可能做到均衡，导致处理后的产品外观价差，处理痕迹深浅不一致；同时，压铸件后加工需要经过铣削，采用传统的铣削设备效率低，成本高，且设备体积大，不利于集成；处理后的产品需经过测试，并安装胶塞，最后装箱。目前以上工艺均由人工完成，费时费力。基于此，提高压铸产品的加工效率和加工质量成为了亟待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，提供一种压铸产品加工装置，能够自动的对压铸产品进行加工，省时、省力；采用自动化的加工方式能够提高加工精度，并且效率更高。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下的技术方案：

一种压铸产品加工装置，包括本体、上料装置、机械手装置、打磨装置和四工位转台，上料装置位于本体的一侧，机械手装置安装在本体上，打磨装置安装在本体上，四工位转台安装在本体上,四工位转台上设有上下料工位、测试装置、装胶塞装置和铣削装置。

前述的压铸产品加工装置中，上料装置包括输送线和外箱，外箱位于输送线上。

前述的压铸产品加工装置中，本体上设有隔板固定装置，隔板固定装置内放置有隔板。

前述的压铸产品加工装置中，机械手装置包括平行夹，平行夹位于机械手装置上。

与现有技术相比，本实用新型能够自动的对压铸产品进行加工，以自动化式的加工手段代替手工加工，不但能够降低工人的劳动量，并且能够提高压铸产品的加工效率，提高压铸产品的加工精度。

附图说明

图1是本实用新型的一种实施例的结构示意图。

附图标记：1-外箱，2-输送线，3-装胶塞装置，4-打磨装置，5-机械手装置，6-四工位转台，7-隔板，8-隔板固定装置，9-本体，10-上下料工位，11-铣削装置，12-测试装置，13-平行夹。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。

具体实施方式

本实用新型的实施例1：如图1所示，一种压铸产品加工装置，包括本体9、上料装置、机械手装置5、打磨装置4和四工位转台6，上料装置位于本体9的一侧，机械手装置5安装在本体9上，打磨装置4安装在本体9上，四工位转台6安装在本体9上,四工位转台6上设有上下料工位10、测试装置12、装胶塞装置3和铣削装置11。上料装置包括输送线2和外箱1，外箱1位于输送线2上。本体9上设有隔板固定装置8，隔板固定装置8内放置有隔板7。机械手装置5包括平行夹13，平行夹13位于机械手装置5上。

本实用新型的一种实施例的工作原理：本装置通过人工上料，一次两个；机械手装置5驱动平行夹13夹持产品，每次只取一个，并将产品送至打磨装置4处进行打磨，打磨装置4包括刀具和打磨电机，刀具通过联轴器连接在打磨电机上。

机械手装置5将打磨好的产品放至四工位转台6的上下料工位10(如果上下料工位10已经有加工好的产品，则机械手调整姿态，先将该产品取走装箱)后，检测到四工位转台6上所有工序都完成后，四工位转台6旋转90度，产品移至铣削装置11。

铣削装置11由高速主轴电机、伺服电机、进给丝杆和旋转下压气缸组成。旋转下压气缸先旋转下压，锁定产品，高速主轴电机驱动铣刀旋转，伺服电机驱动进给丝杆完成产品铣削。铣削完成后，四工位转台6旋转90度，产品移至测试装置12。

测试装置12用于测试带有孔径的压铸产品，测试装置12由定位气缸、金属小球、脉冲采集器和气管等组成。定位气缸带动气管将气管对接到待测试产品孔径的两端，将气管内施以压缩空气，压缩空气驱动管内的金属小球在产品孔径和气管所组成的循环管路内循环运行，由套在气管外的金属感应器检测金属小球，如检测到金属小球通过则证明孔径内没有阻塞，产品为合格品，如没检测到则表明金属小球在孔径内受阻，产品为不良品。检测完成后，四工位转台6旋转90度，产品移至装胶塞装置3。

装胶塞装置3主要由振动盘，压杆，下压气缸，滑块机构等组成。振动盘将胶塞振动输送到下压气缸位置，下压气缸驱动压杆向下运行，压杆接触产品后继续下压，在压杆内部弹簧的作用下夹紧胶塞，弹簧行程到底后压杆继续下行，撑开滑块机构，并径直下压直到将胶塞装到产品上。完成胶塞安装后，四工位转台6旋转90度，产品回到上下料位置。机械手装置5调整姿态，将产品夹起，并送至装箱位置完成装箱。每码完一层产品后，机械手装置5从隔板固定装置8用吸盘吸取一片隔板7，放至码垛的外箱1内，再继续码隔板上层的产品。