[实用新型]一种轿车用顶端连接板

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轿车用顶端连接板，属于汽车减震器零部件生产制造技术领域。

背景技术

顶端连接板由于本身的结构尺寸大的局限性，传统的顶端连接板采用一体硫化，具有硫化模具模穴数量少和装配支架涂装粘合剂的缺点。在硫化成型方面，由原先的装配支架、内套管、橡胶主簧整体硫化尺寸大转变成内套管和橡胶主簧硫化尺寸小，大大增加了硫化模具的模穴数量，并且原先参与硫化的装配支架内表面需要涂装硫化粘合剂；其不足主要在于：生产制造的涂装粘合剂成本高，批量生产周期长；此外，传统顶端连接板没有快速装配工序，单件生产周期短，且由于传统顶端连接板模穴数少的缺点，造就了大批量生产周期长的缺点。

发明内容

本实用新型正是针对现有技术存在的不足，提供一种轿车用顶端连接板，能够提高产品耐久性能和生产效率，降低生产制造的材料成本，并且缩短批量生产的生产加工周期。

为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案如下：

一种轿车用顶端连接板，包括：用于起刚性支撑作用的装配支架，所述装配支架包括平面环形结构的支架固定部和窄腰形圆筒结构的橡胶组装部，所述支架固定部垂直于所述橡胶组装部的轴线，所述橡胶组装部在轴线方向上的两端分别为上端和下端，所述橡胶组装部内径自中部向上端和下端逐渐增大，所述橡胶组装部上端连接所述支架固定部内侧边缘；

和设置于所述橡胶组装部内侧的橡胶主簧，所述橡胶主簧为中部设置有中心通孔的旋转体结构，且所述橡胶主簧的外侧为与所述橡胶组装部内侧相匹配的窄腰形圆柱结构，所述橡胶主簧的外径自中部向上端和下端逐渐增大；

和设置于所述橡胶主簧的所述中心通孔处的内套管，所述内套管为金属制成且通过涂装粘合剂高温硫化与所述橡胶主簧的所述中心通孔处的内侧壁固定连接。

作为上述技术方案的进一步优化，所述装配支架的所述支架固定部设置有固定孔，所述固定孔处设置有固定螺母，所述支架固定部的外侧边缘设置有防护翻边，且所述防护翻边与所述固定螺母位于所述支架固定部的同一侧。

作为上述技术方案的进一步优选，所述内套管为铝型材制成。

作为上述技术方案的进一步优化，所述橡胶主簧的上端和下端外侧均围绕所述橡胶主簧的轴线设置有环状的径向凸起，所述橡胶主簧的上端和下端还均围绕所述橡胶主簧的轴线设置有环状的轴向凸起，每个所述轴向凸起的内侧均围绕所述橡胶主簧的轴线设置有环状的轴向凹陷。

本实用新型与现有技术相比较，本实用新型的实施效果如下：

本实用新型所述的一种轿车用顶端连接板，装配支架与橡胶主簧的装配作业无需涂装粘合剂的优点，同时其还避免了传统结构硫化后因橡胶主簧冷缩产生的应力，从而能够有效的提高产品耐久性能；此外，本实用新型所述的一种轿车用顶端连接板，硫化件尺寸大大缩小，从而使硫化模具模穴数量增多，因而大批量生产周期短，且装配支架的橡胶组装部内表面不需要涂装硫化粘合剂，大大降低了生产制造测材料成本，所以在不久的将来会有大量的车型配备此类型的顶端连接板。

附图说明

图1为本实用新型所述的橡胶主簧和内套管的剖面结构示意图；

图2为本实用新型所述的装配支架和固定螺母的剖面结构示意图；

图3为本实用新型所述的一种轿车用顶端连接板的整体剖面结构示意图；

图4为本实用新型所述的一种轿车用顶端连接板下端面的立体结构示意图；

图5为本实用新型所述的一种轿车用顶端连接板上端面的立体结构示意图。

具体实施方式

下面将结合具体的实施例来说明本实用新型的内容。