[实用新型]轮胎内衬层中补强条与过渡层定位贴合用压辊

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轮胎内衬层生产用压辊，具体地说是一种轮胎内衬层中补强条与过渡层定位贴合用压辊，属于轮胎加工制造技术领域。

背景技术

轮胎内衬层通常包括基层、补强条2和过渡层3。生产时，基层、补强条2和过渡层3分别通过机器挤出压型，先将两条补强条2定位贴合在过渡层3上，然后再与基层对中复合，等待冷却后卷取存放。在上述过程中，两条补强条2与过渡层3的定位贴合需要用到压辊，现有的压辊是一个横跨在两条补强条和过渡层的长辊1（参见图1），由图1中可以看出，该长辊1的受力部位主要是在两条补强条2和过渡层3的中间高点处，经过一段时间运行后，部件表面高温会使的长辊1受力点处的表面层硬化，失去弹性，受力部位产生内缩凹陷（参见图2），凹陷的地方压不实从而导致补强条2边部出现气泡，既影响产品质量，产生胎里气泡等病象，又使得大量部件需要返工，费时费力。

为了解决此问题，有的针对补强条2和过渡层3的结构采用硬质材料来制作形如图2的压辊，使压辊可以完全贴合补强条。可是这又产生了一个新问题：由于不同型号轮胎内衬层的补强条宽度、间距都不相同，如果采用此方案，就意味这需针对不同规格制作相应不同尺寸的压辊。就相当于要一次性采购几十种不同型号的压辊。且换一种产品规格就要更换一种压辊，既浪费时间又增加员工工作量。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的不足，提供一种改进的轮胎内衬层中补强条与过渡层定位贴合用压辊，其结构简单，改造方便，能有效减少补强条边部气泡，提高产品质量，减少返工。

按照本实用新型提供的技术方案：轮胎内衬层中补强条与过渡层定位贴合用压辊，其特征在于：包括两根短辊，两根短辊安装在两个独立的辊架上，短辊的长度大于所述补强条的宽度且小于所述过渡层的二分之一宽度。

作为本实用新型的进一步改进，所述短辊表面为直圆柱面。

作为本实用新型的进一步改进，所述的两根短辊同轴布置。

作为本实用新型的进一步改进，所述短辊采用耐磨硬质材料制成。

作为本实用新型的进一步改进，所述耐磨硬质材料包括硬质橡塑。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：本实用新型结构简单，改造方便，采用此压辊将补强条与过渡层定位贴合，短辊可更好地作用在补强条上，两个短辊之间的留有的间隙恰好避开了过渡层的中间高点，使压力更集中在补强条上；并且压辊采用耐磨硬质材料制成，也避免了压辊表面磨损变形造成的压不实问题，能有效减少补强条边部气泡，提高产品质量，减少返工。

附图说明

图1为现有技术中的压辊工作原理示意图。

图2为现有技术中的压辊使用一段时间变形后的结构示意图。

图3为本实用新型实施例压辊的结构原理示意图。

图4为图3的俯视图。

具体实施方式

下面结合具体附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

如图3、图4所示，实施例中的压辊用于轮胎内衬层中补强条2与过渡层3的定位贴合，其主要由两根短辊4组成，两根短辊4安装在两个独立的辊架上，短辊4的长度大于所述补强条2的宽度且小于所述过渡层3的二分之一宽度。这样短辊4可更好地作用在补强条2上，两个短辊4之间的留有的间隙恰好避开了过渡层3的中间高点，使压力更集中在补强条2上，提高定位贴合效果。本实用新型实施例中，所述补强条2的宽度为126mm，过渡层3的宽度为570-790mm，短辊4长度为200mm。

如图3、图4所示，本实用新型实施例中，所述短辊4表面为直圆柱面，这样可以更好地给补强条2施加压力，保证补强条2与过渡层3定位贴合效果。所述的两根短辊4同轴布置，便于工序控制的一致性。所述短辊4采用耐磨硬质材料如硬质橡塑制成，可以避免由于压辊表面磨损变形造成的压不实问题。

本实用新型虽然结构简单，但是实际使用效果非常好。以往的长辊更换成本高达1200元/根，而且更换频次高，每个月就要更换两次。改进后，短辊成本更低，更换周期长，每个月最多只要更换一次。但改进更大的好处是减少了内衬层的返工，本公司的内衬层返工成本约为700元/吨，按日产5000条计算，7（单条内衬层质量）×5000（日产量）×3.4%（降低的返工率）×0.7（返工成本）=833元/天，可每月节约24990元/月，这样不仅大大减少了物料、能源、人力的损耗，提高产量，最主要的是有效提升产品的质量。