[实用新型]转炉汽化烟道与烧结机烟道余热综合利用发电装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及钢铁、冶金行业节能及余热发电领域，尤其涉及转炉汽化烟道与烧结机烟道余热综合利用发电装置。

背景技术

我国90％以上的炼钢生产采用转炉炼钢工艺，在转炉炼钢过程中产生大量的高温烟道气，温度高达1600℃左右，包含着大量热量。为了保护转炉烟道抵抗高温烟气的侵蚀，一般都在烟道内侧布置冷却水管，通过水的汽化冷却作用降低烟道壁的温度，延长烟道使用寿命，同时冷却水管中的冷却水被高温烟气加热变成蒸汽，带走热量。这部分产生的蒸汽由三个特点：一是参数低，为降低饱和蒸汽，湿度大，非常容易凝结成水；二是由于炼钢生产的周期性，造成所产生的蒸汽也是周期性发生，一般在约30分钟的一个周期内，有约15分钟几乎没有蒸汽产生，而在另外约15分钟内蒸汽产生量由零逐步增加到最大量又降低到零，波动非常剧烈。三是饱和蒸汽发电汽轮机效率较低，且造价昂贵。上述三点造成这部分蒸汽非常难以回收利用，绝大多数钢铁企业都对其进行放散，造成大量能源和软水资源的浪费。

炼铁系统占钢铁生产总能耗的69.41％，其中烧结工序能耗约占整个钢铁企业总能耗的9-12％，仅次于炼铁工序。烧结工艺余热资源主要有两大部分：1)占烧结过程总带入热量约45％的烧结矿显热，在冷却机高温段废气温度约为350-420℃；2)占总带入热量约24％的烧结烟气显热，在烧结机尾风箱高温段排出的废气温度为300-380℃。在烧结生产过程中，有50％左右的热能以烧结烟气和冷却机废气的显热形式排入大气。根据相关统计数据，目前我国烧结工序余热回收利用率尚不足30％，另外我国重点钢铁企业的烧结工序能耗平均值为64.83kgce/t，与国外先进水平相比，能耗高7.2％，差距相当大。

随着我国节能减排政策的深入人心，钢铁企业作为化石能源高消耗和环境高污染的重要产业之一，逐渐意识到回收钢铁工艺生产过程中的余热和余压等二次能源进行发电，可降低能耗，取得良好的经济、社会和环境效益。但是现阶段对于烧结工序而言，我国的大部分钢铁企业仅仅回收了冷却机(包括带式冷却机和环式冷却机)前部高温段风箱的废气(空气)余热，而占烧结工序总带入热量约24％的烧结烟气余热几乎没有进行回收利用，烧结工序的余热资源没有得到全面、最大化的回收利用。

发明内容

为解决上述技术问题，本实用新型的目的是提供一种转炉汽化烟道与烧结机烟道余热综合利用发电装置。

本实用新型的目的通过以下的技术方案来实现：

转炉汽化烟道与烧结机烟道余热综合利用发电装置，包括：转炉、烟道、锅筒、蓄能装置、烧结机烟道余热锅炉和汽轮发电机组；

所述转炉与所述烟道连接；

所述烟道与所述锅筒连接；

所述锅筒通过蓄能装置连接烧结机烟道余热锅炉；

所述烧结机烟道余热锅炉与所述汽轮发电机组连接。

与现有技术相比，本实用新型的一个或多个实施例可以具有如下优点：

该装置无需补充燃料及其它能源，直接利用不稳定饱和蒸汽，开辟了一条余热蒸汽利用新途径，从而实现转炉烟道余热蒸汽的全部回收利用。

有效地利用了烧结机大烟道余热资源，提高了烧结工艺的余热回收利用效率，增加了发电量。

通过在大烟道余热锅炉内设置公共过热器，提高大烟道余热资源的能源品质，实现了“高质高用，梯级利用”的科学用能原则。

附图说明

图1是转炉汽化烟道与烧结机烟道余热综合利用发电装置结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实施例及附图对本实用新型实施方式作进一步详细的描述。

如图1所示，为转炉汽化烟道与烧结机烟道余热综合利用发电装置结构，包括：转炉1、烟道2、锅筒3、蓄能装置4、烧结机烟道余热锅炉和汽轮发电机组；所述转炉与所述烟道连接；所述烟道与所述锅筒连接；所述锅筒通过蓄能装置连接烧结机烟道余热锅炉；所述烧结机烟道余热锅炉与所述汽轮发电机组连接。

上述烧结机烟道余热锅炉包括：大烟道余热锅炉锅筒5、大烟道余热锅炉省煤器6、大烟道余热锅炉蒸发器7、大烟道余热锅炉过热器8和烧结机大烟道9；所述大烟道余热锅炉锅筒分别与所述大烟道余热锅炉省煤器、大烟道余热锅炉蒸发器、大烟道余热锅炉过热器连接；所述烧结机大烟道与所述大烟道余热锅炉过热器相连。

上述汽轮发电机组包括汽轮机10和发电机11；

上述汽轮机与发电机连接；

上述汽轮机还连接有冷凝器12，该冷凝器连接有冷凝水箱13。