[实用新型]β半水石膏煅烧窑

说明书

技术领域

本实用新型涉及石膏生产设备，具体涉及一种β半水石膏煅烧窑。

背景技术

建筑石膏，是通过直接或间接加热方式使石膏石受热脱水，形成的半水石膏。半水石膏根据晶体结构不同分为α半水石膏和β半水石膏。石膏在高温水溶液或饱和水蒸气中脱水，生成的就是α半水石膏，而在高温空气中脱水生成的则是β半水石膏。石膏在高温空气中脱去结晶水的过程称为石膏煅烧。

目前，采用的外烧式和内加热管式石膏煅烧窑，分顺流式和逆流式两种，即指物料与热流方向相同或相反。顺流式为低温煅烧石膏，而逆流式为高温煅烧石膏。无论是顺流式还是逆流式，热源高温气流入口、热源废气及物料废气出口均设计在窑体端头（顺流式）或窑尾（逆流式），结构不合理，以致窑头或窑尾部件众多、拥挤、复杂、几何尺寸过于庞大，既影响美观，又给安装、运输、维修带诸多不便；热源废气及物料废气共用一个出口，在废气的排放过程中，含有杂质、灰分、碳颗粒的热源废气，与主要成分为水分、石膏颗粒的物料废气混合在一起，致使后工序的布袋除尘回收物难以利用，浪费了有用的石膏资源；煅烧窑尾部未设计过滤筛，影响产品质量，甚至造成管道堵塞，或者有的为了解决这个问题，在尾部临时加装一个过滤筛，则增加了设备成本。

发明型内容

本实用新型的目的在于提供一种各部件结构合理、热源废气出口与物料废气出口分开的β半水石膏煅烧窑。

为了达到上述目的，本实用新型的技术解决方案是：一种β半水石膏煅烧窑，包括窑身、反应室、加热管、物料进口、物料废气出口、物料出口、热源高温气体进口、热源废气出口。在所述窑身前端并排设计有物料进口、热源废气出口，所述物料进口与反应室相通，所述热源废气出口与加热管相通；在窑头端面设计有物料废气出口，所述物料废气出口与所述反应室相通；在窑头部位设计有热源高温气体进口，该热源高温气体进口与窑身加热通道包括加热管相通。

一种优选技术方案，所述窑身设计成空心夹层，所述热源高温气体进口与该窑身夹层相通。

一种优选技术方案，在所述窑身夹层与加热管之间设计有导流管，所述导流管位于所述加热管尾端，将所述窑身夹层与加热管连通；热源高温气体从热源高温气体进口进入窑身夹层空间流向窑身尾部方向，通过导流管，再由导流管流向加热管，从加热管靠近窑身尾部位置流向窑头方向的热源废气出口。

一种优选技术方案，为了解决煅烧窑尾部堵塞，影响产品质量的问题，直接将窑身尾部设计成网格状或栅格状，这样既解决了现有技术存在的问题，又无需另外设计尾部的过滤装置，降低了生产成本。

本实用新型的优点：部件结构布置合理，节约制作成本。与现有技术比，现有煅烧窑进料口、物料废气出口、热源高温热气进口、热源废气出口均集中于窑身端头，使窑身端头过于拥挤和庞大。而且热源废气出口和物料废气出口共用一个出口通道，以致含有杂质、灰分、碳颗粒的热源废气，与主要成分为水分、石膏颗粒的物料废气混合在一起，布袋除尘回收物难以利用，浪费了有用的石膏资源。本实用新型将这些部件结构分散布局在窑身端头和头部，上述物料废气出口、热源废气出口两废气出口分开设计，克服了这些缺陷。窑身尾部设计成网格状，省去了专门的过滤筛，节约了成本，同时解决了堵塞及影响产品质量的问题。

附图说明

图1是实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型窑头部的放大图。

图3是本实用新型窑身的示意图。

具体实施方式

如图1—图3所示，一种β半水石膏煅烧窑，包括机架（19，12）、传动机构11、动力16、窑身8、反应室、加热管9、物料进口1、物料废气出口3、物料出口14、热源高温气体进口17、热源废气出口2、导流管15、扬料板10。窑身8安装在机架（19，12）上，在动力16和传动机构11的带动下转动。窑身8设计成空心夹层，在窑头5设计有热源高温气体进口17及其密封罩6，热源气体从该热源高温气体进口17进入窑身夹层7中，与物料同向顺流至窑身8尾部，通过导流管15进入加热管9，热源气体在加热管9中与物料逆向流至窑头5方向，在窑头5端头设计有热源废气出口2，热源气体残余废气从该热源废气出口2排出。加热管9依靠支撑架18固定在窑身8空心部的内壁。在窑身8空心部与加热管9之间的空间形成反应室。在窑身8的端头设计有物料进口1，且该物料进口1与反应室相通，石膏物料从该物料进口1进入反应室，随着窑身不停地旋转运动，石膏物料从窑身头部流向尾部物料出口14，石膏物料在反应室中与窑身夹层7和加热管9进行热交换，从而完成石膏脱水过程。在靠近窑头5的端面4设计有一物料废气出口3，且该物料废气出口3与反应室相通。